DISTIANS Blog Inspirasi adalah semangat hidup

September 28, 2007

Perencanaan Kebutuhan Material (Sistem MRP II)

Filed under: Kuliah — distians @ 1:31 pm

(Material Requirement Planning) Berdasarkan
Sistem Industri Modern Dengan Pendekatan
Sistem MRP II

Manajemen Persediaan yang baik merupakan salah satu faktor keberhasilan suatu perusahaan manufacturing untuk melayani kebutuhan pabrik dan konsumen dalam menghasilkan suatu produk yang berkualitas dan tepat waktu. Permasalahan tidak tepatnya waktu kedatangan bahan baku yang telah dijadwalkan perusahaan dapat membuat suatu kepanikan apabila stock.persediaan bahan baku habis, sementara order telah harus dipenuhi. Sebaiknya kelebihan persediaan menimbulkan biaya tambahan seperti biaya keamanan, biaya gudang, resiko penyusutan, yang kerapkali perusahaan kurang mempertimbangkannya.

Di dalam managemen industri modern, dimana proses industri dipandang sebagai suatu process continous improvement, permasalahan diatas dipecahkan dengan salah satu sistem yang disebut sistem Manufacturing Resourcess Planning (MRP II).

Profesionalisme dalam mengendalikan persediaan dirancang dengan menggunakan Master Production Schedule (MPS) dan secara terperinci menjadwalkan kebutuhan pemakaian bahan baku dengan memperhitungkan waktu tunggu (lead time), lot size, serap factor safety stock, persediaan awal, didalam Material Requirement Planning (MRP).

PENDAHULUAN
Proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan terus menerus (continous inmprovement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai distribusi kepada konsumen. Seterusnya, berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu kita dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksi yang ada saat ini.

Pengembangan suatu industri manufacturing memerlukan perbaikan reformasi bisnis modern yang mencakup keseluruhan sistem industri dari kedatangan material sampai distribusi kepada konsumen dan desain ulang produk untuk masa mendatang. Sistem industri modern yang digunakan dalam perusahaan-perusahaan manufaktur modern . Industri manufaktur di Indonesia masih banyak mempraktekkan sistem manajemen tradisional yang banyak diterapkan adalah sistem Manufacturing Resurces Planning (MPR II) dan Just in Time (JIT).

Sistem manajemen industri tradisional memperlakukan departemen pemasaran sebagai departemen yang bertugas sekedar menjual produk dan mengelola administrasi penjualan. Kondisi ini diperparah lagi dengan departemen Production Planning and Inventory Control (PPIC) yang berfungsi sekedar untuk menyetujui dan mengeluarkan pesanan produksi, tanpa berpesan penting dalam peningkatan efisiensi, kualitas, daya saing dan lain-lainya, sehingga tampak adanya kesenjangan komunikasi yang bertanggung jawab memberikan informasi yang berkaitan dengan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu dalam tuntutan era globalisasi saat ini sangat diperlukan profesionalisme dalam manajemen industri manufaktur diatas, dimana pada tulisan ini difokuskan pada sistem MRP II secara khususnya pada sistem perencanaan bahan baku (Material requirement planning) terutama terhadap bahan baku langsung dari suatu produk.

PEMBAHASAN
A. Sistem Manifacturing Modern
1. Konsep Deming tentang sistem industri manufacturing modern
Dr. William Edwards Deming,
seorang guru manajemen kualitas dr. Amerika Serikat menggambarkan suatu konsep sistem industri yang populer dengan nama Roda Deming (Deming’s Wheel) yaitu :

Gambar II1. Roda Deming dalam sistem industri Modern

Dari Roda Deming tampak bahwa berdasarkan informasi tentang keinginan konsumen (pasar) yang diperoleh dari riset pasar yang komprehensif, selanjutnya didesain produk sesuai dengan keinginan pasar tersebut. Desain produk menerapkan model dan spesifikasi yang harus diikuti bagian produksi, dimana bagian produksi harus meningkatkan efisiensi dari proses dan kualitas produk, agar di peroleh produk-produk berkualitas sesuai dengan desain yang telah ditetapkan berdasarkan keinginan pasar itu, dengan biaya yang serendah mungkin. Hal ini dapat dicapai dengan menghilangkan pemborosan (waste) yang terjadi dalam proses produksi tersebut, melalui perencanaan dan pengendalian proses produksi. Selanjutnya hasil produksi tersebut didistribusikan ke konsumen melalui bagian pemasaran, dengan harga yang kompetitif. Setiap bagian dalam organsiasi industri modern harus mendukung bagian desain, produksi dan pemasaran dalam meningkatkan kualitas kepada konsumen.

2. Konsep Dasar Sistem Produksi
Produksi adalah bidang yang terus berkemang selaras dengan perkembangan teknologi (Continous improvemnet) dimana produksi memiliki suatu jalinan hubungan timbal-balik yang sangat erat dengan tekhnologi.
Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif di pasar.
Proses transformasi nilai tambah dari input menjadi output dalam sistem produksi modern, selalu melibatkan komponen struktur dan fungsional. Komponen struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari : bahan (material), mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, energi, informasi, tanah, dan lain-lain. Sedangkan komponen/elemen fungsional terdiri dari : supervisi, perencanaan, pengendalian, kordinasi, dan kepemimpinan, yang kesemuanya berkaitan dengan manajemen dan organisasi. Suatu sistem produksi selalu berada dalam lingkungan, sehingga aspek-aspek lingkungan seperti perkembangan tekhnologi, sosial dan ekonomi, serta kebijakan pemerintah akan sangat mempengaruhi keberadaan sistem produksi itu. Secara skematis sederhana, sistem produksi dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar II2. Skema Sistem Produksi

Di dalam sistem produksi terdapat 2 jenis aliran yang perlu dipertimbangkan yaitu aliran material dan aliran informasi. Aliran material terjadi apabila material dipindahkan dari satu tugas ke tugas berikutnya, atau dari beberapa tangan ke tempat penyimpanan, atau sebaliknya.

3. Strategi Sistem Perencanaan dan Pengendalian Manufacturing.

Strategi sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing saat ini ada enam strategi dimana manajemen industri dapat memilih satu atau lebih atau mengkombinasikan pilihannya. Keenam strategi tersebut adalah :

3.1.Project Management (PM)
3.2.Manufacturing Resource Planing (MRP)
3.3.Just – in – Time (JIT)
3.4.Continious Process Control
3.5.Flexible Control System
3.6.Agile Control System

Berikut ini dikemukakan penjelasan singkat tentang keenam strategi diatas.

3.1. Project Management
Langkah-langkah umum yang dipergunakan dalam sistem perencanaan dan pengendalian manajemen proyek adalah :

  • Penyusunan dan pendefenisian proyek
  • Perencanaan proyek
  • Pelaksanaan proyek
  • Penyelesaian dan evaluasi proyek

Suatu manajemen proyek berkaitan dengan parameter proyek yang penting antara lain yang berkaitan dengan kualitas, biaya, dan jadwal waktu.

3.2. Manufacturing Resources Planning (MRP II)
MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian dan rekayasa melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base terintegrasi guna merencanakan dan memperbaharui aktivitas dalam sistem industri modern secara keseluruhan.

Pada dasar nya dalam sistem MRP II, perencanaan produksi di kembangkan dari perencanaan strategik bisnis yang melibatkan managemen puncak dari perusahaan industri itu.

3.3. Just – in – Time (JIT) System
Dalam sistem Just – in – Time (JIT), aliran kerja di kendalikan oleh operasi berikutnya, dimana setiap stasiun kerja menarik out put dari stasiun kerja sebelumnya sesuai dengan kebutuhan. Dalam sistem JIT, pesanan produksi (production order) dapat dikomunikasikan dengan berbagai cara, dapat menggunakan alat elektronik seperti lampu, alat transportasi seperti konteiner, atau alat paling banyak digunakan adalah semacam tanda yang disebut sebagai kamban. Kamban adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang serupa artinya dengan visible record or signal. Pada umumnya alat kamban yang dipergunakan adalah kartu, sehingga sering disebut kartu kamban.

Kamban dipergunakan sebagai tanda (signal) kepada stasiun pemasok bahwa stasiun pengguna sedang membutuhkan material, sehingga stasiun pemasok (pelanggan) harus segera mengirimkan material itu sesuai dengan kebutuhan yang tertera dalam kartu kamban.

Pada dasarnya sistem JIT merupakan suatu konsep filosofi yaitu, memproduksi produk yang dibutuhkan, pada saat dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada tingkat kualitas prima, dari setiap tahap proces dalam sistem manufakturing, dengan cara yang paling ekonomis dan efisien melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan perbaikan proses terus menerus (countineous process improvement).

3.4. Contineous Process Control
Contineous process atau contineous line flow, pada dasarnya dapat digambarkan sebagai suatu hierarki fungsional, dimana terdapat empat tingkat fungsional utama secara berturut yang dimulai dari tingkat terendah sampai tertinggi yaitu :

  • Process Measurement and Input – output control. Berkaitan dengan pengukuran proses dari pengedalian tingkat input dan output agar seimbang.
  • Other direct process control
  • Process Monitoring berkaitan dengan presentasi dari semua data yang terkait dengan proses secara keseluruhan.
  • Process Management, merupakan tingkat tertinggi yang memudahkan dalam mendiagnosa suatu masalah yang terjadi oleh process secara terstruktur, kemudian berusaha untuk menyelesaikan masalah itu agar tercapai perbaikan proses terus menerus.

3.5. Flexible Control System (FCS)
FCS berfungsi untuk mengendalikan FMS (Flexible Manufacturing System). FCS harus memiliki fleksibilitas yang sama serta harus mampu mengendalikan semua sumber daya yang dibutuhkan untuk pembuatan produksi.

3.6. Agile Control System (ACS)
ACS merupakan perpaduan terbaik antara JIT dan MRP II sistem ini menggunakan managemen pesanan, manajemen keuangan dan kapabilitas komunikasi dalam sistem MRP II termasuk keterkaitan elektronik dengan pelanggan-pelanggan pemasok, meminimumkan waktu transit informasi dan kesalahan-kesalahan. Kemudian menggunakan JIT untuk mengindentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste), dengan teknik-teknik JIT untuk penjadwalan dan pengendalian di lantai produksi (shop floor control and scheduling).
Selanjutnya perubahan ditekankan kepada sistem manufacturing planing (MRP II).

B. Sistem Manufacturing Resources Planning (MRP II)
Sistem MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari persuahaan industri manufaktur, sejak perencanaan strategik bisnis pada tingkat manajemen puncak sampai perencanaan dan pengendalian terperinci pada tingkat manajemen menengah dan supervisor, kemudian memberikan umpan balik kepada tingkat manajerial diatasnya. dimulai dari peramalan permintaan dan diaplikasikan ke perencanaan strategik bisnes (gambar II.3).

Keterangan :
« : Hubungan dua arah, termasuk umpan balik
MPS : Master Production Schedule
CRP: Capacity Requirement Planning
MRP: Material Requirement Planning
PAC: Production Active Control

Gambar II.3. Sistem Manufacturing Resources Planning (MRP II)

1. Perencanaan Strategi Bisnis (Business Strategic Planning)
Perencanaan strategik bisnis memainkan peranan penting dalam mengendalikan keputusan manufacturing terutama yang terkait dengan manajemen produksi dan inventori. Dengan memahami secara jelas tentang lingkungan strategik organisasi bisnis, manajemen industri akan mampu membuat keputusan yang lebih tepat berkaitan dengan pemilihan sistem dan tekhnologi manufacturing, sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing, struktur dan kebijakan perusahaan dan sistem informasi manajemen.

Pada dasarnya tujuan utama dari strategi bisnis dalam industri manufakturing adalah : Pertumbuhan (growth), Pangsa pasar (market share), kepuasan dan loyalitas pelanggan (profit), return on invertment, return on net assets.

Titik awal (Starting Point) untuk strategi bisnis bagi suatu persuahaan adalah pengembangan modal dan comprate strategy dimulai secara berurut, sebagai berikut : Mission, objective, environmental scaning, internal strength and weaknesses analysis, corporate strategy.

Dengan demikian corporate strategy, dimulai dari pernyataan misi perusahaan. Setelah formulasi misi, ditetapkan tujuan-tujuan yang berfokus sasaran pasar dan keuangan serta mencakup sasaran pengembangan produk sitem manufacturing.

Environmental scanning terdiri dari kondisi-kondisi dimana corporate strategy akan diformulasikan. Kondisi-kondisi khas (typical conditions) yang di evaluasi mencakup : isu-isu ekonomi, pemerintah dan hukum, analisis kompetitor, kondisi sosial dan lain-lain. Setiap dari kondisi ini selalu berubah, sehingga evaluasi secara terus menerus terhadap isu-isu kritis harus dilakukan. Evaluasi akan memberikan batasan-batasan dan kesempatan dimana perusahaan industri akan menghadapinya.

Analisis kekuatan dan kelemahan adalah sangat penting untuk strategy manufacturing. Analisis ini akan membawa ke strategy table, suatu evaluasi secara hati-hati terhadap apa yang akan dapat dikerjakan dengan baik oleh perusahaan dalam setiap area fungsional dan industri manufacturing tersebut.

2. Perencanaan Produksi Dan Kebutuhan Sumber Daya
Perencanaan Produksi (Production Planning) dan perencanaan kebutuhan sumber daya (resources requiments planning, RRP) termasuk dalam tingkat perencanaan strategik yang dilakukan oleh managemen puncak. (Gambar II.4) Perencanaan produksi dan kebutuhan sumberdaya berada pada level yang sama, dan menerapkan level pertama pada hirarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas. Perencanaan prioritas menentukan produk-produk dari operasi manufacturing untuk memenuhi permintaan pasar, seperti : produk-produk apa yang dibutuhkan, berapa banyak dan bilamana dibutuhkan, termasuk spesifikasi kualitas dan lain-lain. Sedangkan perencanaan kapasitas menentukan sumber-sumber daya (input) atau tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh operasi manufacturing untuk memenuhi jadwal produksi atau output yang diinginkan, membandingkan kebutuhan produksi dengan kapasitas produksi yang tersedia, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau jadwal produksi perencanaan kapasitas mencakup kebutuhan sumber-sumber daya manufacturing seperti : jam mesin, jema tenaga kerja, fasilitator peralatan, ruang untuk tempat penyimpanan, rekayasa, energi, dan sumber-sumber daya keuangan. Dalam sistem MRP II, perencanaan kapasitas tidak mencakup material, karena perencanaan material ditangani oleh fungsi. Perencanaan melalui penjadwalan produksi induk (master production scheduling, MPS) dan perencanaan kebutuhan material (material requirement planning, MRP).

Gambar II.4. Hierarki Perencanaan Prioritas dan Kapasitas Dalam Sistem MRP

2.1. Perencanaan produksi

Pada dasarnya proses perencanaan produksi dilakukan melalui 4 langkah utama, sebagai berikut :

  1. Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi. Beberapa informasi yang dibutuhkan adalah : Sales forecast yang bersifat tidak pasti dan pesanan-pesanan (order) yang bersifat pasti selama periode waktu tertentu. Selanjutnya perlu diperhatikan backlog (pesanan) yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim, kuantitas produksi di waktu lalu yang masih kurang dan harus diproduksi, dan lain-lain.

2. Mengembangkan data yang relevan menjadi informasi yang teratur (Gambar II.5).

No

Deskripsi

Periode Waktu (bulan)

   

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

Ramalan penjualan                          

2

Pesanan (orders)                          

3

Permintaan Total = (1) + (2)                          

4

Rencana produksi                          

5

Inventori                          

Gambar II.5. Informasi yang diperlukan untuk perencanaan produksi

Keterangan :Periode 0 adalah periode lalu, informasi yang berkaitan dengan inventori awal yang ada di tempatkan pada periode 0. Total permintaan merupakan kuantitas yang dibutuhkan pada periode waktu tertentu, dan rencana produksi harus mengacu pada informasi ini.

3. Menentukan kapasitas produksi, berkaitan dengan sumber-sumber daya yang ada.

4. Melakukan partnership meeting, yang membicarakan isu-isu penting /khusus, performansi perusahaan berkaitan dengan pelayanan pelanggan, isu bisnis dan keuangan, laporan dari masing-masing departemen, diskusi tentang produk baru, masalah dalam proses produksi, kualitas, biaya produksi, penetapan harga, pembelian bahan baku, performansi pemasok material dan lain-lain.

Rencana produksi harus mengacu pada permintaan total, sehingga formula umum untuk rencana produksi adalah :

Rencana Produksi + (Total Permintaan – Inventory Awal) + Inventori Akhir

Pada dasarnya dalam sistem MRP II terdapat tiga alternatif strategi perencanaan, produksi, yaitu : level method, chase strategy, dan compromise strategy.

· Level methode yaitu metode perencanaan produksi yang mempunyai distribusi merata dalam produksi, yang mempertahankan tingkat kestabilan produksi dan menggunakan inventori yang bervariasi untuk mengakumulasi output apabila terjadi kelebihan permintaan total.

· Chase strategy, yaitu metode perencanaan produksi yang mempertahankan tingkat kestabilan inmvestori, sementara produksi bervariasi mengikuti permintaan total.

· Compromise Strategy, merupakan kompromi antara kedua metode perencanaan produksi diatur. Metode ini yang selalu dipilih dalam sistem MRP II.

2.2. Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya

Perencanaan kebutuhan sumber daya dapat dilakukan melalui 5 langkah berikut :

a. Memperoleh rencana produksi

b. Menentukan struktur produk

c. Menemukan bill of resourcess, melalui formula sebagai berikut :
Rata-rata waktu assembly = Proporsi Product Mix x jam standart Assembly per unit
Bill of resourcess tergantung pada struktur produk yang telah ditetapkan dan juga tergantung pada tingkat penyusunan dari sumber-sumber daya kritis (misalnya tenaga kerja).

d. Menghitung kebutuhan sumber daya total. Dalam langkah ini, perlu di identifikasi kekurangan sumber daya.

e. Mengevaluasi rencana yang telah dilakukan dalam langkah ini, setiap rencana dievaluasi performansinya, berkaitan dengan biaya dan tingkat efisiensi, karena setiap rencana membutuhkan tingkat inventori maupun penggunaan tenaga kerja yang berbeda. Berdasarkan evaluasi diketahui bahwa setiap rencana mempunyai keunggulan dan kekurangan. Dalam situasi ini dapat mempertimbangkan beberapa alternatif lain. misalnya penggunaan outsourcing (sumber-sumber daya dari pemasok), melakukan overtime (lembur) atau meningkatkan produksi pada periode dimana terdapat kebutuhan kapasitas.

Apabila perencanaan produksi dan perencanaan kebutuhan sumber daya pada level tertinggi, dalam hirarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas ini telah dapat diselesaikan, maka langkah selanjutnya yaitu penjadwalan produksi induk.

2.3. Penjadwalan Production Induk (Master Product Scheduling – MPS)

Pada dasarnya jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi.

Penjadwalan produksi induk, pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan fungsi utama, berikut :

a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, merupakan aktivitas perencanaan lebel 3 dalam meraraki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas pada sistem MRP II.

b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk item.

c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.

d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk, kepada pelanggan.

Sebagai suatu aktivitas process, penjadwalan produksi induks (MPS) membutuhkan lima input utama (gambar II.6) yaitu sebagai berikut :

a. Data permintaan total, yang berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecaste) dan pesanan-pesanan (order).

b. Status inventori, berkaitan dengan informasi tentang on hand investory, stock yang dialokasikan untuk pengunaan tertentu, pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan.

c. Perencanaan produksi menentukan tingkat produksi, inventori dan sumber daya lainnya.

d. Data perencanaan, berkaiatan dengan aturan-aturan tentang lot sizing, safety stock dan waktu tunggu (lead time), dari masing-masing item shrinkage factor.

2.3.1. Beberapa Pertimbangan Dalam Mendesain MPS.

Dalam mendesain MPS, beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk (MPS) adalah :

a. Lingkungan manufacturing

Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan adalah make to stock, make to order, dan assemble to order.

b. Struktur product atau bill of material (BOM)

Struktur produk selalu ditampilkan dalam bentuk gambar (chart format). Struktur produk yaitu cara komponen-komponen bergabung kedalam suatu produk selama proces manufacturing.

Bahan baku Membuat – dikonversikan kedalam Þ sub assemblies Þ Assemlies Þ produk akhir komponen-komponen – Fabriksi

c. Horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan production time fencees.

· Horizon perencanaan harus sama dengan banyaknya periode dikalikan panjang dari setiap periode (H = L x N, dimana H = Horizon, L = lenght of periode, N = Number of periode)

· Waktu tunggu produksi, yaitu lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan sampai memproleh pesanan tersebut. Waktu tunggu berkaitan dengan waktu menunggu di proses, bergerak /berpindah, antri, set up, dan run time untuk setiap komponen yang diproduksi.

· Time fences yaitu sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasi, manufakturing. Time fences yang paling umum dikenal adalah Deman Time Fences (DTF) pada waktu final assembly dan Planning Time Fences (PTF) yang diterapkan pada waktu tunggu kumulatif.

2.3.2. Teknik Penyusunan MPS

Penyusunan MPS dikemukakan dalam contoh sederhana dibawah ini.

Master Production Schedule (MPS)

Lot size : Demand Time Fence :
Safety stock : Planning Time Fence

Lead time :

Time Periods (Weeks)

On hand :

1

2

3

4

5

6

Sales plan            
Actual orders            
Projected Available Balances (PAB)            
Available to Promise (ATP)            
Comulative ATP            
MPS            

Gambar II.6. Master Production Schedule (MPS)

Keterangan :

  • Demmand Time Fence (DTF) : Adalah periode mendatang dari MPS, dimana perubahan-perubahan dari MPS tidak diijinkan, karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal.
  • Planning Time Fence PTF) yaitu periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan terhadap MPS di evaluasi.
  • Time periode : banyaknya waktu yang ditampilkan
  • Projected Available Balances (PAB), yang menunjukkan status inventory yang diproyeksikan pada akhir setiap perode waktu dalam horizon perencanaan MPS.
  • Avalilable To Promise (ATP), memberikan informasi tentang berapa banyak produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan pelanggan, sehingga berdasarkan informasi ini bagian pemasaran dapat membuat janji yang tepat kepada pelanggan.
  • Master production schedule (MPS), merupakan jadwal produksi atau manufakturing yang diantisipasi untuk item tertentu.

2.4. Perencanaan Kebutuhan Material

Format tampilan dari perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning = MRP) adalah sebagai berikut (Gambar II.7)

Material Requirements Planning (MRP)

Lot size : 1000
Safety stock : 0

Lead time : 3 weeks

Time Periods (Weeks)

On hand : 550

1

2

3

4

5

Gross Requirements

250

500

200

350

400

Schedule Receipts  

1000

     
Projected on Hand

300

800

600

250

-150

Projected Available

300

800

600

250

850

Net Requirements        

150

Planned Order Recepts        

1000

Planned Order Release  

1000

     

Gambar II.7. Material Requirement Planning (MRP)

Keterangan :

  • Lot size, merupakan item yang memberitahukan berapa banyak kuantitas yang harus dipesan, serta teknik lot-sizing apa yang dipakai dalam kasus diatas, memakai fixed quantity lot – size yaitu sebesar 1000 unit.
  • Safety stock, merupakan stock pengaman yang diterapkan perencanaan MRP untuk mengantisipasi fluktuasi dalam permintaan dan /atau penawaran. Dalam kasus diatas stock diasumsikan nol.
  • Lead time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan siap untuk digunakan
  • On hand, yang menunjukan kuantitas dari item yang secara phisik ada dalam gudang.
  • Gross Requirements, merupakan total dari semua kebutuhan yang diantisipasi, untuk setiap periode waktu.
  • Projected on hand, merupakan projected available balance (PAB) dan tidak termasuk planned order.

Projected on – hand = On – hand pada awal periode + schedule receipts – gross requirements

Dalam kasus diatas diketahui projected on-hand periode 1 = 550 + 0 – 250 = 300 unit dan seterusnya.

  • Projected available, merupakan ketentuan yang diharapkan ada dalam inventory pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya.

Dihitung berasarkan formula sebagai berikut :

Projected Available – On hand pada awal periode (atau projected available periode sebelumnya) + schedulled receipts periode sekarang + planned order receipts periode sekarang – gross requirements periode sekarang.

Dalam kasusu diatas projected available untuk
Pada akhir periode 1 = 550 + 0 + 0 – 250 = 300 unit
Pada akhir periode 2 = 300 + 1000 + 0 – 500 = 800 unit

  • Net requirement, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode tersebut, sehingga perlu diambil tindakan kedalam perhitungan planned order receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.

Net requirement dihitung berdasarkan formula berikut :
Net requirements = gross requrements – allocations + safety stock – scheduled receipts – projected available pada akhir periode lalu.

Allocation adalah material yang telah dialokasikan untuk keperluan produksi spesifik dimasa mendatang tetapi belum dipergunakan. Dalam kasus diatas allocation sama dengan nol.

Berdasarkan formula diatas, kita dapat menghitung net requirements pada akhir periode 5, sebagai berikut :

Net requirement akhir periode 5 = 400 + 0 + 0 – 0 – 250 = 150 unit

Beberapa catatan yang perlu diperhatikan, disini adalah :

  1. Apabila menggunakan fixed quantity lot size, dan bila ada net requrement, maka banyaknya planned order recipts akan mengambil salah satu nilai yaitu : standar lot size atau net requirement aktual, tergantung mana yang lebih besar.
  2. Dalam kebanyakan kasus, planned order receipts akan melebihi besaran net requirements, sehingga membiarkan beberapa kuantitas inventori disimpan sampai periode berikut.
  • Planned order receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih. Apabila menggunakan teknik lot for lot, maka planned order receipts dalam setiap periode selalu sama dengan net requirement pada periode itu jika memakai lot sing, maka planned order dapat melebihi net requirements. Setiap kelebihan diatas net requirement dimasukkan kedalam projected available inmventory untuk penggunaan pada periode berikutnya.
  • Planned order release, merupakan kuantitas palnned order yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan.

Hal lain yang perlu diperhatikan dalam process produksi yaitu adanya faktor serap dan yield yaitu kehilangan material selama proses manufacturing, bukan kehilangan material dalam stock room. Oleh karena itu perhitungan MRP untuk serap dan yield ini diterapkan pada planned order releases, bukan pada gross requrements. Serap faktor merupakan faktor persentase dalam struktur produk, yang digunakan dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan material dalam proses manufacturing. Perhitungan planned order release quantity yang memasukkan scrap dihitung sebagai berikut : Planned Order Release Guantity = Planned Order Receipt Gth / (1-Scrap Rate). Dengan demikian, jika palnned order receipt qty = 1000 unit, sedangkan scrap faktor 20 %, maka planned order release qty = 1000/(1-0,20) = 1250 unit.

Apabila memasukkan faktor yield dalam pehitungan MRP, perhitungan planned order release qty = planned order recipt qty /yield (yield = 1 – scrap rate).

Memasukkan faktor scrap dan yield kedalam data status inventory, diterapkan ketika melakukan buncing proses (proses penghitungan MRP) melalui penerapan dalam perhitungan planned order release quantity, seperti ditunjukkan dalam (gambar II.8)

Material Requirements Planning (MRP)

Part Number : ABC Low level code: 2
Lot size = 180Safety stock = 106
Lead Times = 1 week Allocations = 0
Begining on-had = 180Serap factory = 0,10 (10%)

 

Time Periods (Weeks)

 

1

2

3

4

5

6

7

8

Gross Requirements

100

200

100

200

100

200

100

200

Schedule Receipts

180

             
Projected on Hand

260

60

-40

-240

-340

-540

-640

-840

Projected Available

260

240

140

120

200

180

260

240

Net Requirements  

40

 

160

80

100

20

40

Planned Order Recepts  

180

 

180

180

180

180

180

Planned Order Release

200

-

200

200

200

200

200

 

Gambar II.8 : Serap Adjustment dalam Proces MRP

C. Penggunaan Sistem MRP

Out put dari MPR digunakan terutama oleh perencana-perencana dalam fungsi pengendalian produksi, inventori, atau pembelian pada dasarnya dalam sisitem MRP menghasilkan tiga jenis laporan yaitu : MRP primary report, MRP action report dan MRP pegging report.

Secara singkat dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. MRP – Primary Report, yaitu laporan MRP yang biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets atau format vertikal.

Buckit less system yaitu suatu sistem MRP yang menyimpan data kebutuhan berdasarkan tanggal (date) dan bukan dalam bentuk waktu (time buckets), seperti gambar II.9 berikut :

Material Requirements Planning (MRP)
Plot number : B Low level code : 2
Lot size = 800
Safety stock = 0
Lead times = 60 days Allocation = 100
On hand = 400

Date

Week

M. Day

Gros Requirements

Scheduled Receipts

Planned Order Releases

1/6

1/13

1/20

1/27

2/3

2/17

22

23

24

25

26

27

105

110

115

120

125

135

980

180

980

180

980

800

800

800

800

800

Gambar II.9. Contoh Tampilan Bucketless MRP

2. MRP Action Reports

MRP Action Report, memberikan informasi kepada perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil.

Pada dasarnya MRP Action Report berisi beberapa informasi yang berkaitan dengan :

  • Pengeluaran suatu pesanan, release an order
  • Pengeluaran pesanan dengan waktu tunggu yang tidak cukup
  • Reschedule in (expedite)
  • Reschedule out (de-expedite)
  • Pembatalan suatu pesanan
  • Review order post due

3. MRP Pegging Report

Terdapat dua jenis Pegging Report yaitu single – level pegging report dan full pegging report.

Single level pegging report berisi laporan yang terperinci mencakup proces secara keseluruhan mengikuti Bill of material sumber-sumber kebutuhan dari semua item yang ada dalam struktur produk ditampilkan dalam single level pegging report.

Full pegging report menunjukkan kebutuhan sepenuhnya sampai MPS end item, atau mungkin sampai customer order.

Perencanaan seharusnya menggunakan MRP action report untuk menentukan secara cepat item-item mana yang membutuhkan tindakan. Situasi-situasi berikut membutuhkan tindakan yang tepat dari perencanaan MRP yaitu :

  • Releasing Orders, mengeluarkan atau membuka pesanan apabila diindikasikan oleh sistem MRP
  • Priority Planning, penjadwalan kembali due dates dari open orders apabila diinginkan.
  • Responding to changes, bereaksi terhadap perubahan-perubahan dalam MPS, BOM, enginering changes, lot-size, orders, deliveries, dan faktor-faktor lain.
  • Bottom – up Replanning, menggunakan pagging data untuk menyelesaikan kekurangan material dan mengembangkan jadwal baru.
  • Revising Planning Data, menganalisis dan memperbaiki data perecanaan, seperti teknik lot-sring, waktu tunggu, safety stock, safety lead time, dan serap allowances.

Perubahan berikut, akan mengemuakakan hal-hal pokok diatas :

  • Realising orders adalah suatu proses pengeluaran pesanan ke fungsi produksi untuk pembuatan item, atau ke pemasok eksternal untuk memberi suatu item yang dibutuhkan. MRP menyarankan bahwa planned order dikeluarkan tepat waktu agar berada dalam stock room sesuai dengan tanggal dibutuhkan. Proses pengeluaran pesanan manufacturing dalam suatu sistem MRP ditunjukkan dalam gambar II.10.

Inventory Manual Routing
Records Cheek File
Start date £

Gambar II.10. Proses Pengeluaran Pesanan Manufacturing

  • Priority Planning (Expediting and De-expediting)

Priority Planning mengacu kepada mempertahankan dua dates yang tepat dengan secara terus menerus mengevaluasi tanggal kebutuhan yang benar untuk scheduled receipts, dan expediting and de-expediting orders apabila diperlukan.

  • Responding to changes

Hal penting dari MRP adalah kemampuan bereaksi terhadap perubahan. MRP merupakan sistem perencanaan yang didasarkan pada asumsi tertentu seperti : asumsi bahwa scheduled receipts akan selalu diterima tepat waktu dan tepat kuntitas, bahwa planned order release akan dikeluarkan tepat waktu, bahwa catatan inventori dan data BOM selalu akurat, dan bahwa MPS adalah tetap (tidak berubah). Apabila beberapa asumsi itu terbukti tidak tepat, MRP harus mengembangkan rencana baru yang memasukkan perubahan itu kedalam perhitungan. Hal ini merupakan suatu aspek penting dari Close – loop system (Gambar II.11)

Gambar II.11. Close – Loop MRP

Close – Loop MRP system yaitu sistem yang menggunakan umpan balik (feedback) dari suatu perencanaan dan pelaksanaannya dalam memperbaiki rencana yang diperlukan agar rencana-rencana yang dibuat tetap valid dan realistik. Dua konsep yang relevan terhadap close loop MRP adalah penggunaan tekhnik bottom-up replanning yang berusaha menyelesaikan masalah-masalah pada level yang lebih rendah dalam hirarki produk, dan tekhnik priority planning yang diterapkan pada scheduled orders untuk menjaga due dates sesuai dengan true dates of need.

Beberapa perubahan umum yang menyebabkan MRP mengeluarkan action messages adalah :

  1. MPS Revisions, kadang-kadang MPS di revisi dalam time fences, yang akan mempengaruhi kebutuhan disekitar waktu tersebut yang memberikan informasi kepada manajemen bahwa perubahan MPS akan menimbulkan biaya tambahan melalui pengembalian tindakan-tindakan luar biasa atau darurat.
  2. Inventory Corrections. Apabila ditemukan kesalahan-kesalahan dalam data unventory, seperti kehilangan karena menjadi usang, busuk, atau kecurian, maka data inventory akan di koreksi.
  3. Excessive scrap. Jika scrap aktual melebihi kuantitas yang diperkirakan, menyebabkan lebih sedikit material yang diselesaikan, sehingga kebutuhan pesanan tidak terpenuhi. Bila terjadi demikian perencana perlu meningkatkan ukuran scheduled receipt atau membuat new planned orders untuk memenuhi kebutuhan.
  4. Lot size changes. Perubahan lot-size yang barangkali disebabkan oleh perbaikan asumsi yang berkaitan dengan biaya penetapan pesanan dan biaya penyimpanan akan mempengaruhi MRP dalam menetapkan kuantitas pesanan yang direncanakan.
  5. Custumer order revisions. Perubahanperubahan pesanan pelanggan yang berkaitan dengan kuantitas, waktu penyerahan, akan mempengaruhi MRP. Kebanyakan perubahan yang diajukan pelanggan direfleksikan dalam MPS.
  6. Bottom -Up replanning, yaitu suatu proses penggunaan pagging data, untuk menyelesaikan kekurangan material, tanpa mengambil cara expediting. Pagging adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan kemampuan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor (gross requirement) untuk suatu bagian (part) setelah MRP dikembangkan.
  7. Revising Planning data, yaitu mencakup analisisi dan perubahan data perencanaan seperti lot – sizing, lead time, safety stock and /or safety lead time, dan scrap allowances.

Kesimpulan

Sistem produksi modern, antara lain yang disebut dengan sistem MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian yang dikembangkan dari perencanaan strategik bisnis dan melibatkan manajemen puncak dari perusahaan industri tersebut.

Perencanaan strategik bisnis mengendalikan keputusan manufacturing terutama yang terkait dengan manajemen produksi dan inventori. Didalam melakukan perencanaan produksi dan inventori perusahaan industri modern melakukan langkah-langkah utama, yaitu mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi, mengembangkan data tersebut, menentukan kapasitas produksi dan melakukan partnership meeting yang terutama membicarakan isu-isu penting/khusus.

Dari rencana produksi, yang mengacu kepada rencana permintaan dibuat rencana kebutuhan sumber daya, yang implementasinya tertuang dalam Penjadwalan Produksi Induk (Master Production Scheduling – MPS).

Aktivitas yang dilakukan dalam MPS seperti menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, merupakan perencana prioritas bagi industri modern dalam perencana kebutuhan material, karena dalam mendesain MPS faktor-faktor lingkungan manufacturing, struktur produk (BOM) horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan produk time fences, ikut menentukan proses penyusunannya, sehingga format tampilan MPS, merupakan masukan bagi penyusunan MRP.

MRP merupakan tekhnik yang sangat diperlukan dalam industri modern saat ini, sesuai dengan mottonya yaitu memproleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat pada waktu yang tepat. Dalam proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama, yaitu : MPS, Bill of Material (BOM), item master yang merupakan suatu file berisi informasi status tentang material serta kuantitas yang dibutuhkan, pesanan-pesanan /order dan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item tersebut dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand, di masa yang akan datang dan menghindarkan terjadinya stagnasi produksi karena menunggu bahan baku.material, sebab MRP memperhitungkan lead time, safety stock, danm memasukkan faktor serap yang yield dalam proses pembuatannya, juga memperhatikan /menganalisa isu-isu ekonomi pemerintah dan hukum dan analisa kompetitor yang ada.

Sistem MRP menghasilkan tiga jenis laporan, yang memberikan keapda perencana suatu metode yang efektif dan efisien dalam memprioritaskan item mana yang harus diperhatikan/ditindaklanjuti.

Out put dari MRP digunakan terutama oleh perencana-perencana dalam fungsi pengendalian produksi, pengendalian inventori atau pembelian, yang membentuk suatu jaringan kerjasama antara departemen-departemen tersebut dan akhirnya tercapai efisiensi, kualitas, daya saing yang tinggi dari out put produksi tersebut dan dapat dipertahankannya loyalitas pelanggan terhadap produk jadi yang mendatangkan profit bagi perusahaan.

Copyright © by Didik Setiawan

 

About these ads

Tinggalkan sebuah Komentar »

Belum ada komentar.

Umpan RSS untuk komentar-komentar pada pos ini. TrackBack URI

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s

The Silver is the New Black Theme. Buat website atau blog gratis di WordPress,com.

Ikuti

Get every new post delivered to your Inbox.

%d bloggers like this: