DISTIANS Blog Inspirasi adalah semangat hidup

September 28, 2007

Perencanaan Kebutuhan Material (Sistem MRP II)

Filed under: Kuliah — distians @ 1:31 pm

(Material Requirement Planning) Berdasarkan
Sistem Industri Modern Dengan Pendekatan
Sistem MRP II

Manajemen Persediaan yang baik merupakan salah satu faktor keberhasilan suatu perusahaan manufacturing untuk melayani kebutuhan pabrik dan konsumen dalam menghasilkan suatu produk yang berkualitas dan tepat waktu. Permasalahan tidak tepatnya waktu kedatangan bahan baku yang telah dijadwalkan perusahaan dapat membuat suatu kepanikan apabila stock.persediaan bahan baku habis, sementara order telah harus dipenuhi. Sebaiknya kelebihan persediaan menimbulkan biaya tambahan seperti biaya keamanan, biaya gudang, resiko penyusutan, yang kerapkali perusahaan kurang mempertimbangkannya.

Di dalam managemen industri modern, dimana proses industri dipandang sebagai suatu process continous improvement, permasalahan diatas dipecahkan dengan salah satu sistem yang disebut sistem Manufacturing Resourcess Planning (MRP II).

Profesionalisme dalam mengendalikan persediaan dirancang dengan menggunakan Master Production Schedule (MPS) dan secara terperinci menjadwalkan kebutuhan pemakaian bahan baku dengan memperhitungkan waktu tunggu (lead time), lot size, serap factor safety stock, persediaan awal, didalam Material Requirement Planning (MRP).

PENDAHULUAN
Proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan terus menerus (continous inmprovement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai distribusi kepada konsumen. Seterusnya, berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu kita dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksi yang ada saat ini.

Pengembangan suatu industri manufacturing memerlukan perbaikan reformasi bisnis modern yang mencakup keseluruhan sistem industri dari kedatangan material sampai distribusi kepada konsumen dan desain ulang produk untuk masa mendatang. Sistem industri modern yang digunakan dalam perusahaan-perusahaan manufaktur modern . Industri manufaktur di Indonesia masih banyak mempraktekkan sistem manajemen tradisional yang banyak diterapkan adalah sistem Manufacturing Resurces Planning (MPR II) dan Just in Time (JIT).

Sistem manajemen industri tradisional memperlakukan departemen pemasaran sebagai departemen yang bertugas sekedar menjual produk dan mengelola administrasi penjualan. Kondisi ini diperparah lagi dengan departemen Production Planning and Inventory Control (PPIC) yang berfungsi sekedar untuk menyetujui dan mengeluarkan pesanan produksi, tanpa berpesan penting dalam peningkatan efisiensi, kualitas, daya saing dan lain-lainya, sehingga tampak adanya kesenjangan komunikasi yang bertanggung jawab memberikan informasi yang berkaitan dengan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu dalam tuntutan era globalisasi saat ini sangat diperlukan profesionalisme dalam manajemen industri manufaktur diatas, dimana pada tulisan ini difokuskan pada sistem MRP II secara khususnya pada sistem perencanaan bahan baku (Material requirement planning) terutama terhadap bahan baku langsung dari suatu produk.

PEMBAHASAN
A. Sistem Manifacturing Modern
1. Konsep Deming tentang sistem industri manufacturing modern
Dr. William Edwards Deming,
seorang guru manajemen kualitas dr. Amerika Serikat menggambarkan suatu konsep sistem industri yang populer dengan nama Roda Deming (Deming’s Wheel) yaitu :

Gambar II1. Roda Deming dalam sistem industri Modern

Dari Roda Deming tampak bahwa berdasarkan informasi tentang keinginan konsumen (pasar) yang diperoleh dari riset pasar yang komprehensif, selanjutnya didesain produk sesuai dengan keinginan pasar tersebut. Desain produk menerapkan model dan spesifikasi yang harus diikuti bagian produksi, dimana bagian produksi harus meningkatkan efisiensi dari proses dan kualitas produk, agar di peroleh produk-produk berkualitas sesuai dengan desain yang telah ditetapkan berdasarkan keinginan pasar itu, dengan biaya yang serendah mungkin. Hal ini dapat dicapai dengan menghilangkan pemborosan (waste) yang terjadi dalam proses produksi tersebut, melalui perencanaan dan pengendalian proses produksi. Selanjutnya hasil produksi tersebut didistribusikan ke konsumen melalui bagian pemasaran, dengan harga yang kompetitif. Setiap bagian dalam organsiasi industri modern harus mendukung bagian desain, produksi dan pemasaran dalam meningkatkan kualitas kepada konsumen.

2. Konsep Dasar Sistem Produksi
Produksi adalah bidang yang terus berkemang selaras dengan perkembangan teknologi (Continous improvemnet) dimana produksi memiliki suatu jalinan hubungan timbal-balik yang sangat erat dengan tekhnologi.
Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif di pasar.
Proses transformasi nilai tambah dari input menjadi output dalam sistem produksi modern, selalu melibatkan komponen struktur dan fungsional. Komponen struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari : bahan (material), mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, energi, informasi, tanah, dan lain-lain. Sedangkan komponen/elemen fungsional terdiri dari : supervisi, perencanaan, pengendalian, kordinasi, dan kepemimpinan, yang kesemuanya berkaitan dengan manajemen dan organisasi. Suatu sistem produksi selalu berada dalam lingkungan, sehingga aspek-aspek lingkungan seperti perkembangan tekhnologi, sosial dan ekonomi, serta kebijakan pemerintah akan sangat mempengaruhi keberadaan sistem produksi itu. Secara skematis sederhana, sistem produksi dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar II2. Skema Sistem Produksi

Di dalam sistem produksi terdapat 2 jenis aliran yang perlu dipertimbangkan yaitu aliran material dan aliran informasi. Aliran material terjadi apabila material dipindahkan dari satu tugas ke tugas berikutnya, atau dari beberapa tangan ke tempat penyimpanan, atau sebaliknya.

3. Strategi Sistem Perencanaan dan Pengendalian Manufacturing.

Strategi sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing saat ini ada enam strategi dimana manajemen industri dapat memilih satu atau lebih atau mengkombinasikan pilihannya. Keenam strategi tersebut adalah :

3.1.Project Management (PM)
3.2.Manufacturing Resource Planing (MRP)
3.3.Just – in – Time (JIT)
3.4.Continious Process Control
3.5.Flexible Control System
3.6.Agile Control System

Berikut ini dikemukakan penjelasan singkat tentang keenam strategi diatas.

3.1. Project Management
Langkah-langkah umum yang dipergunakan dalam sistem perencanaan dan pengendalian manajemen proyek adalah :

  • Penyusunan dan pendefenisian proyek
  • Perencanaan proyek
  • Pelaksanaan proyek
  • Penyelesaian dan evaluasi proyek

Suatu manajemen proyek berkaitan dengan parameter proyek yang penting antara lain yang berkaitan dengan kualitas, biaya, dan jadwal waktu.

3.2. Manufacturing Resources Planning (MRP II)
MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian dan rekayasa melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base terintegrasi guna merencanakan dan memperbaharui aktivitas dalam sistem industri modern secara keseluruhan.

Pada dasar nya dalam sistem MRP II, perencanaan produksi di kembangkan dari perencanaan strategik bisnis yang melibatkan managemen puncak dari perusahaan industri itu.

3.3. Just – in – Time (JIT) System
Dalam sistem Just – in – Time (JIT), aliran kerja di kendalikan oleh operasi berikutnya, dimana setiap stasiun kerja menarik out put dari stasiun kerja sebelumnya sesuai dengan kebutuhan. Dalam sistem JIT, pesanan produksi (production order) dapat dikomunikasikan dengan berbagai cara, dapat menggunakan alat elektronik seperti lampu, alat transportasi seperti konteiner, atau alat paling banyak digunakan adalah semacam tanda yang disebut sebagai kamban. Kamban adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang serupa artinya dengan visible record or signal. Pada umumnya alat kamban yang dipergunakan adalah kartu, sehingga sering disebut kartu kamban.

Kamban dipergunakan sebagai tanda (signal) kepada stasiun pemasok bahwa stasiun pengguna sedang membutuhkan material, sehingga stasiun pemasok (pelanggan) harus segera mengirimkan material itu sesuai dengan kebutuhan yang tertera dalam kartu kamban.

Pada dasarnya sistem JIT merupakan suatu konsep filosofi yaitu, memproduksi produk yang dibutuhkan, pada saat dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada tingkat kualitas prima, dari setiap tahap proces dalam sistem manufakturing, dengan cara yang paling ekonomis dan efisien melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan perbaikan proses terus menerus (countineous process improvement).

3.4. Contineous Process Control
Contineous process atau contineous line flow, pada dasarnya dapat digambarkan sebagai suatu hierarki fungsional, dimana terdapat empat tingkat fungsional utama secara berturut yang dimulai dari tingkat terendah sampai tertinggi yaitu :

  • Process Measurement and Input – output control. Berkaitan dengan pengukuran proses dari pengedalian tingkat input dan output agar seimbang.
  • Other direct process control
  • Process Monitoring berkaitan dengan presentasi dari semua data yang terkait dengan proses secara keseluruhan.
  • Process Management, merupakan tingkat tertinggi yang memudahkan dalam mendiagnosa suatu masalah yang terjadi oleh process secara terstruktur, kemudian berusaha untuk menyelesaikan masalah itu agar tercapai perbaikan proses terus menerus.

3.5. Flexible Control System (FCS)
FCS berfungsi untuk mengendalikan FMS (Flexible Manufacturing System). FCS harus memiliki fleksibilitas yang sama serta harus mampu mengendalikan semua sumber daya yang dibutuhkan untuk pembuatan produksi.

3.6. Agile Control System (ACS)
ACS merupakan perpaduan terbaik antara JIT dan MRP II sistem ini menggunakan managemen pesanan, manajemen keuangan dan kapabilitas komunikasi dalam sistem MRP II termasuk keterkaitan elektronik dengan pelanggan-pelanggan pemasok, meminimumkan waktu transit informasi dan kesalahan-kesalahan. Kemudian menggunakan JIT untuk mengindentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste), dengan teknik-teknik JIT untuk penjadwalan dan pengendalian di lantai produksi (shop floor control and scheduling).
Selanjutnya perubahan ditekankan kepada sistem manufacturing planing (MRP II).

B. Sistem Manufacturing Resources Planning (MRP II)
Sistem MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari persuahaan industri manufaktur, sejak perencanaan strategik bisnis pada tingkat manajemen puncak sampai perencanaan dan pengendalian terperinci pada tingkat manajemen menengah dan supervisor, kemudian memberikan umpan balik kepada tingkat manajerial diatasnya. dimulai dari peramalan permintaan dan diaplikasikan ke perencanaan strategik bisnes (gambar II.3).

Keterangan :
« : Hubungan dua arah, termasuk umpan balik
MPS : Master Production Schedule
CRP: Capacity Requirement Planning
MRP: Material Requirement Planning
PAC: Production Active Control

Gambar II.3. Sistem Manufacturing Resources Planning (MRP II)

1. Perencanaan Strategi Bisnis (Business Strategic Planning)
Perencanaan strategik bisnis memainkan peranan penting dalam mengendalikan keputusan manufacturing terutama yang terkait dengan manajemen produksi dan inventori. Dengan memahami secara jelas tentang lingkungan strategik organisasi bisnis, manajemen industri akan mampu membuat keputusan yang lebih tepat berkaitan dengan pemilihan sistem dan tekhnologi manufacturing, sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing, struktur dan kebijakan perusahaan dan sistem informasi manajemen.

Pada dasarnya tujuan utama dari strategi bisnis dalam industri manufakturing adalah : Pertumbuhan (growth), Pangsa pasar (market share), kepuasan dan loyalitas pelanggan (profit), return on invertment, return on net assets.

Titik awal (Starting Point) untuk strategi bisnis bagi suatu persuahaan adalah pengembangan modal dan comprate strategy dimulai secara berurut, sebagai berikut : Mission, objective, environmental scaning, internal strength and weaknesses analysis, corporate strategy.

Dengan demikian corporate strategy, dimulai dari pernyataan misi perusahaan. Setelah formulasi misi, ditetapkan tujuan-tujuan yang berfokus sasaran pasar dan keuangan serta mencakup sasaran pengembangan produk sitem manufacturing.

Environmental scanning terdiri dari kondisi-kondisi dimana corporate strategy akan diformulasikan. Kondisi-kondisi khas (typical conditions) yang di evaluasi mencakup : isu-isu ekonomi, pemerintah dan hukum, analisis kompetitor, kondisi sosial dan lain-lain. Setiap dari kondisi ini selalu berubah, sehingga evaluasi secara terus menerus terhadap isu-isu kritis harus dilakukan. Evaluasi akan memberikan batasan-batasan dan kesempatan dimana perusahaan industri akan menghadapinya.

Analisis kekuatan dan kelemahan adalah sangat penting untuk strategy manufacturing. Analisis ini akan membawa ke strategy table, suatu evaluasi secara hati-hati terhadap apa yang akan dapat dikerjakan dengan baik oleh perusahaan dalam setiap area fungsional dan industri manufacturing tersebut.

2. Perencanaan Produksi Dan Kebutuhan Sumber Daya
Perencanaan Produksi (Production Planning) dan perencanaan kebutuhan sumber daya (resources requiments planning, RRP) termasuk dalam tingkat perencanaan strategik yang dilakukan oleh managemen puncak. (Gambar II.4) Perencanaan produksi dan kebutuhan sumberdaya berada pada level yang sama, dan menerapkan level pertama pada hirarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas. Perencanaan prioritas menentukan produk-produk dari operasi manufacturing untuk memenuhi permintaan pasar, seperti : produk-produk apa yang dibutuhkan, berapa banyak dan bilamana dibutuhkan, termasuk spesifikasi kualitas dan lain-lain. Sedangkan perencanaan kapasitas menentukan sumber-sumber daya (input) atau tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh operasi manufacturing untuk memenuhi jadwal produksi atau output yang diinginkan, membandingkan kebutuhan produksi dengan kapasitas produksi yang tersedia, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau jadwal produksi perencanaan kapasitas mencakup kebutuhan sumber-sumber daya manufacturing seperti : jam mesin, jema tenaga kerja, fasilitator peralatan, ruang untuk tempat penyimpanan, rekayasa, energi, dan sumber-sumber daya keuangan. Dalam sistem MRP II, perencanaan kapasitas tidak mencakup material, karena perencanaan material ditangani oleh fungsi. Perencanaan melalui penjadwalan produksi induk (master production scheduling, MPS) dan perencanaan kebutuhan material (material requirement planning, MRP).

Gambar II.4. Hierarki Perencanaan Prioritas dan Kapasitas Dalam Sistem MRP

2.1. Perencanaan produksi

Pada dasarnya proses perencanaan produksi dilakukan melalui 4 langkah utama, sebagai berikut :

  1. Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi. Beberapa informasi yang dibutuhkan adalah : Sales forecast yang bersifat tidak pasti dan pesanan-pesanan (order) yang bersifat pasti selama periode waktu tertentu. Selanjutnya perlu diperhatikan backlog (pesanan) yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim, kuantitas produksi di waktu lalu yang masih kurang dan harus diproduksi, dan lain-lain.

2. Mengembangkan data yang relevan menjadi informasi yang teratur (Gambar II.5).

No

Deskripsi

Periode Waktu (bulan)

   

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

Ramalan penjualan                          

2

Pesanan (orders)                          

3

Permintaan Total = (1) + (2)                          

4

Rencana produksi                          

5

Inventori                          

Gambar II.5. Informasi yang diperlukan untuk perencanaan produksi

Keterangan :Periode 0 adalah periode lalu, informasi yang berkaitan dengan inventori awal yang ada di tempatkan pada periode 0. Total permintaan merupakan kuantitas yang dibutuhkan pada periode waktu tertentu, dan rencana produksi harus mengacu pada informasi ini.

3. Menentukan kapasitas produksi, berkaitan dengan sumber-sumber daya yang ada.

4. Melakukan partnership meeting, yang membicarakan isu-isu penting /khusus, performansi perusahaan berkaitan dengan pelayanan pelanggan, isu bisnis dan keuangan, laporan dari masing-masing departemen, diskusi tentang produk baru, masalah dalam proses produksi, kualitas, biaya produksi, penetapan harga, pembelian bahan baku, performansi pemasok material dan lain-lain.

Rencana produksi harus mengacu pada permintaan total, sehingga formula umum untuk rencana produksi adalah :

Rencana Produksi + (Total Permintaan – Inventory Awal) + Inventori Akhir

Pada dasarnya dalam sistem MRP II terdapat tiga alternatif strategi perencanaan, produksi, yaitu : level method, chase strategy, dan compromise strategy.

· Level methode yaitu metode perencanaan produksi yang mempunyai distribusi merata dalam produksi, yang mempertahankan tingkat kestabilan produksi dan menggunakan inventori yang bervariasi untuk mengakumulasi output apabila terjadi kelebihan permintaan total.

· Chase strategy, yaitu metode perencanaan produksi yang mempertahankan tingkat kestabilan inmvestori, sementara produksi bervariasi mengikuti permintaan total.

· Compromise Strategy, merupakan kompromi antara kedua metode perencanaan produksi diatur. Metode ini yang selalu dipilih dalam sistem MRP II.

2.2. Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya

Perencanaan kebutuhan sumber daya dapat dilakukan melalui 5 langkah berikut :

a. Memperoleh rencana produksi

b. Menentukan struktur produk

c. Menemukan bill of resourcess, melalui formula sebagai berikut :
Rata-rata waktu assembly = Proporsi Product Mix x jam standart Assembly per unit
Bill of resourcess tergantung pada struktur produk yang telah ditetapkan dan juga tergantung pada tingkat penyusunan dari sumber-sumber daya kritis (misalnya tenaga kerja).

d. Menghitung kebutuhan sumber daya total. Dalam langkah ini, perlu di identifikasi kekurangan sumber daya.

e. Mengevaluasi rencana yang telah dilakukan dalam langkah ini, setiap rencana dievaluasi performansinya, berkaitan dengan biaya dan tingkat efisiensi, karena setiap rencana membutuhkan tingkat inventori maupun penggunaan tenaga kerja yang berbeda. Berdasarkan evaluasi diketahui bahwa setiap rencana mempunyai keunggulan dan kekurangan. Dalam situasi ini dapat mempertimbangkan beberapa alternatif lain. misalnya penggunaan outsourcing (sumber-sumber daya dari pemasok), melakukan overtime (lembur) atau meningkatkan produksi pada periode dimana terdapat kebutuhan kapasitas.

Apabila perencanaan produksi dan perencanaan kebutuhan sumber daya pada level tertinggi, dalam hirarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas ini telah dapat diselesaikan, maka langkah selanjutnya yaitu penjadwalan produksi induk.

2.3. Penjadwalan Production Induk (Master Product Scheduling – MPS)

Pada dasarnya jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi.

Penjadwalan produksi induk, pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan fungsi utama, berikut :

a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, merupakan aktivitas perencanaan lebel 3 dalam meraraki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas pada sistem MRP II.

b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk item.

c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.

d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk, kepada pelanggan.

Sebagai suatu aktivitas process, penjadwalan produksi induks (MPS) membutuhkan lima input utama (gambar II.6) yaitu sebagai berikut :

a. Data permintaan total, yang berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecaste) dan pesanan-pesanan (order).

b. Status inventori, berkaitan dengan informasi tentang on hand investory, stock yang dialokasikan untuk pengunaan tertentu, pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan.

c. Perencanaan produksi menentukan tingkat produksi, inventori dan sumber daya lainnya.

d. Data perencanaan, berkaiatan dengan aturan-aturan tentang lot sizing, safety stock dan waktu tunggu (lead time), dari masing-masing item shrinkage factor.

2.3.1. Beberapa Pertimbangan Dalam Mendesain MPS.

Dalam mendesain MPS, beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk (MPS) adalah :

a. Lingkungan manufacturing

Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan adalah make to stock, make to order, dan assemble to order.

b. Struktur product atau bill of material (BOM)

Struktur produk selalu ditampilkan dalam bentuk gambar (chart format). Struktur produk yaitu cara komponen-komponen bergabung kedalam suatu produk selama proces manufacturing.

Bahan baku Membuat – dikonversikan kedalam Þ sub assemblies Þ Assemlies Þ produk akhir komponen-komponen – Fabriksi

c. Horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan production time fencees.

· Horizon perencanaan harus sama dengan banyaknya periode dikalikan panjang dari setiap periode (H = L x N, dimana H = Horizon, L = lenght of periode, N = Number of periode)

· Waktu tunggu produksi, yaitu lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan sampai memproleh pesanan tersebut. Waktu tunggu berkaitan dengan waktu menunggu di proses, bergerak /berpindah, antri, set up, dan run time untuk setiap komponen yang diproduksi.

· Time fences yaitu sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasi, manufakturing. Time fences yang paling umum dikenal adalah Deman Time Fences (DTF) pada waktu final assembly dan Planning Time Fences (PTF) yang diterapkan pada waktu tunggu kumulatif.

2.3.2. Teknik Penyusunan MPS

Penyusunan MPS dikemukakan dalam contoh sederhana dibawah ini.

Master Production Schedule (MPS)

Lot size : Demand Time Fence :
Safety stock : Planning Time Fence

Lead time :

Time Periods (Weeks)

On hand :

1

2

3

4

5

6

Sales plan            
Actual orders            
Projected Available Balances (PAB)            
Available to Promise (ATP)            
Comulative ATP            
MPS            

Gambar II.6. Master Production Schedule (MPS)

Keterangan :

  • Demmand Time Fence (DTF) : Adalah periode mendatang dari MPS, dimana perubahan-perubahan dari MPS tidak diijinkan, karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal.
  • Planning Time Fence PTF) yaitu periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan terhadap MPS di evaluasi.
  • Time periode : banyaknya waktu yang ditampilkan
  • Projected Available Balances (PAB), yang menunjukkan status inventory yang diproyeksikan pada akhir setiap perode waktu dalam horizon perencanaan MPS.
  • Avalilable To Promise (ATP), memberikan informasi tentang berapa banyak produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan pelanggan, sehingga berdasarkan informasi ini bagian pemasaran dapat membuat janji yang tepat kepada pelanggan.
  • Master production schedule (MPS), merupakan jadwal produksi atau manufakturing yang diantisipasi untuk item tertentu.

2.4. Perencanaan Kebutuhan Material

Format tampilan dari perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning = MRP) adalah sebagai berikut (Gambar II.7)

Material Requirements Planning (MRP)

Lot size : 1000
Safety stock : 0

Lead time : 3 weeks

Time Periods (Weeks)

On hand : 550

1

2

3

4

5

Gross Requirements

250

500

200

350

400

Schedule Receipts  

1000

     
Projected on Hand

300

800

600

250

-150

Projected Available

300

800

600

250

850

Net Requirements        

150

Planned Order Recepts        

1000

Planned Order Release  

1000

     

Gambar II.7. Material Requirement Planning (MRP)

Keterangan :

  • Lot size, merupakan item yang memberitahukan berapa banyak kuantitas yang harus dipesan, serta teknik lot-sizing apa yang dipakai dalam kasus diatas, memakai fixed quantity lot – size yaitu sebesar 1000 unit.
  • Safety stock, merupakan stock pengaman yang diterapkan perencanaan MRP untuk mengantisipasi fluktuasi dalam permintaan dan /atau penawaran. Dalam kasus diatas stock diasumsikan nol.
  • Lead time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan siap untuk digunakan
  • On hand, yang menunjukan kuantitas dari item yang secara phisik ada dalam gudang.
  • Gross Requirements, merupakan total dari semua kebutuhan yang diantisipasi, untuk setiap periode waktu.
  • Projected on hand, merupakan projected available balance (PAB) dan tidak termasuk planned order.

Projected on – hand = On – hand pada awal periode + schedule receipts – gross requirements

Dalam kasus diatas diketahui projected on-hand periode 1 = 550 + 0 – 250 = 300 unit dan seterusnya.

  • Projected available, merupakan ketentuan yang diharapkan ada dalam inventory pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya.

Dihitung berasarkan formula sebagai berikut :

Projected Available – On hand pada awal periode (atau projected available periode sebelumnya) + schedulled receipts periode sekarang + planned order receipts periode sekarang – gross requirements periode sekarang.

Dalam kasusu diatas projected available untuk
Pada akhir periode 1 = 550 + 0 + 0 – 250 = 300 unit
Pada akhir periode 2 = 300 + 1000 + 0 – 500 = 800 unit

  • Net requirement, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode tersebut, sehingga perlu diambil tindakan kedalam perhitungan planned order receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.

Net requirement dihitung berdasarkan formula berikut :
Net requirements = gross requrements – allocations + safety stock – scheduled receipts – projected available pada akhir periode lalu.

Allocation adalah material yang telah dialokasikan untuk keperluan produksi spesifik dimasa mendatang tetapi belum dipergunakan. Dalam kasus diatas allocation sama dengan nol.

Berdasarkan formula diatas, kita dapat menghitung net requirements pada akhir periode 5, sebagai berikut :

Net requirement akhir periode 5 = 400 + 0 + 0 – 0 – 250 = 150 unit

Beberapa catatan yang perlu diperhatikan, disini adalah :

  1. Apabila menggunakan fixed quantity lot size, dan bila ada net requrement, maka banyaknya planned order recipts akan mengambil salah satu nilai yaitu : standar lot size atau net requirement aktual, tergantung mana yang lebih besar.
  2. Dalam kebanyakan kasus, planned order receipts akan melebihi besaran net requirements, sehingga membiarkan beberapa kuantitas inventori disimpan sampai periode berikut.
  • Planned order receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih. Apabila menggunakan teknik lot for lot, maka planned order receipts dalam setiap periode selalu sama dengan net requirement pada periode itu jika memakai lot sing, maka planned order dapat melebihi net requirements. Setiap kelebihan diatas net requirement dimasukkan kedalam projected available inmventory untuk penggunaan pada periode berikutnya.
  • Planned order release, merupakan kuantitas palnned order yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan.

Hal lain yang perlu diperhatikan dalam process produksi yaitu adanya faktor serap dan yield yaitu kehilangan material selama proses manufacturing, bukan kehilangan material dalam stock room. Oleh karena itu perhitungan MRP untuk serap dan yield ini diterapkan pada planned order releases, bukan pada gross requrements. Serap faktor merupakan faktor persentase dalam struktur produk, yang digunakan dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan material dalam proses manufacturing. Perhitungan planned order release quantity yang memasukkan scrap dihitung sebagai berikut : Planned Order Release Guantity = Planned Order Receipt Gth / (1-Scrap Rate). Dengan demikian, jika palnned order receipt qty = 1000 unit, sedangkan scrap faktor 20 %, maka planned order release qty = 1000/(1-0,20) = 1250 unit.

Apabila memasukkan faktor yield dalam pehitungan MRP, perhitungan planned order release qty = planned order recipt qty /yield (yield = 1 – scrap rate).

Memasukkan faktor scrap dan yield kedalam data status inventory, diterapkan ketika melakukan buncing proses (proses penghitungan MRP) melalui penerapan dalam perhitungan planned order release quantity, seperti ditunjukkan dalam (gambar II.8)

Material Requirements Planning (MRP)

Part Number : ABC Low level code: 2
Lot size = 180Safety stock = 106
Lead Times = 1 week Allocations = 0
Begining on-had = 180Serap factory = 0,10 (10%)

 

Time Periods (Weeks)

 

1

2

3

4

5

6

7

8

Gross Requirements

100

200

100

200

100

200

100

200

Schedule Receipts

180

             
Projected on Hand

260

60

-40

-240

-340

-540

-640

-840

Projected Available

260

240

140

120

200

180

260

240

Net Requirements  

40

 

160

80

100

20

40

Planned Order Recepts  

180

 

180

180

180

180

180

Planned Order Release

200

200

200

200

200

200

 

Gambar II.8 : Serap Adjustment dalam Proces MRP

C. Penggunaan Sistem MRP

Out put dari MPR digunakan terutama oleh perencana-perencana dalam fungsi pengendalian produksi, inventori, atau pembelian pada dasarnya dalam sisitem MRP menghasilkan tiga jenis laporan yaitu : MRP primary report, MRP action report dan MRP pegging report.

Secara singkat dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. MRP – Primary Report, yaitu laporan MRP yang biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets atau format vertikal.

Buckit less system yaitu suatu sistem MRP yang menyimpan data kebutuhan berdasarkan tanggal (date) dan bukan dalam bentuk waktu (time buckets), seperti gambar II.9 berikut :

Material Requirements Planning (MRP)
Plot number : B Low level code : 2
Lot size = 800
Safety stock = 0
Lead times = 60 days Allocation = 100
On hand = 400

Date

Week

M. Day

Gros Requirements

Scheduled Receipts

Planned Order Releases

1/6

1/13

1/20

1/27

2/3

2/17

22

23

24

25

26

27

105

110

115

120

125

135

980

180

980

180

980

800

800

800

800

800

Gambar II.9. Contoh Tampilan Bucketless MRP

2. MRP Action Reports

MRP Action Report, memberikan informasi kepada perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil.

Pada dasarnya MRP Action Report berisi beberapa informasi yang berkaitan dengan :

  • Pengeluaran suatu pesanan, release an order
  • Pengeluaran pesanan dengan waktu tunggu yang tidak cukup
  • Reschedule in (expedite)
  • Reschedule out (de-expedite)
  • Pembatalan suatu pesanan
  • Review order post due

3. MRP Pegging Report

Terdapat dua jenis Pegging Report yaitu single – level pegging report dan full pegging report.

Single level pegging report berisi laporan yang terperinci mencakup proces secara keseluruhan mengikuti Bill of material sumber-sumber kebutuhan dari semua item yang ada dalam struktur produk ditampilkan dalam single level pegging report.

Full pegging report menunjukkan kebutuhan sepenuhnya sampai MPS end item, atau mungkin sampai customer order.

Perencanaan seharusnya menggunakan MRP action report untuk menentukan secara cepat item-item mana yang membutuhkan tindakan. Situasi-situasi berikut membutuhkan tindakan yang tepat dari perencanaan MRP yaitu :

  • Releasing Orders, mengeluarkan atau membuka pesanan apabila diindikasikan oleh sistem MRP
  • Priority Planning, penjadwalan kembali due dates dari open orders apabila diinginkan.
  • Responding to changes, bereaksi terhadap perubahan-perubahan dalam MPS, BOM, enginering changes, lot-size, orders, deliveries, dan faktor-faktor lain.
  • Bottom – up Replanning, menggunakan pagging data untuk menyelesaikan kekurangan material dan mengembangkan jadwal baru.
  • Revising Planning Data, menganalisis dan memperbaiki data perecanaan, seperti teknik lot-sring, waktu tunggu, safety stock, safety lead time, dan serap allowances.

Perubahan berikut, akan mengemuakakan hal-hal pokok diatas :

  • Realising orders adalah suatu proses pengeluaran pesanan ke fungsi produksi untuk pembuatan item, atau ke pemasok eksternal untuk memberi suatu item yang dibutuhkan. MRP menyarankan bahwa planned order dikeluarkan tepat waktu agar berada dalam stock room sesuai dengan tanggal dibutuhkan. Proses pengeluaran pesanan manufacturing dalam suatu sistem MRP ditunjukkan dalam gambar II.10.

Inventory Manual Routing
Records Cheek File
Start date £

Gambar II.10. Proses Pengeluaran Pesanan Manufacturing

  • Priority Planning (Expediting and De-expediting)

Priority Planning mengacu kepada mempertahankan dua dates yang tepat dengan secara terus menerus mengevaluasi tanggal kebutuhan yang benar untuk scheduled receipts, dan expediting and de-expediting orders apabila diperlukan.

  • Responding to changes

Hal penting dari MRP adalah kemampuan bereaksi terhadap perubahan. MRP merupakan sistem perencanaan yang didasarkan pada asumsi tertentu seperti : asumsi bahwa scheduled receipts akan selalu diterima tepat waktu dan tepat kuntitas, bahwa planned order release akan dikeluarkan tepat waktu, bahwa catatan inventori dan data BOM selalu akurat, dan bahwa MPS adalah tetap (tidak berubah). Apabila beberapa asumsi itu terbukti tidak tepat, MRP harus mengembangkan rencana baru yang memasukkan perubahan itu kedalam perhitungan. Hal ini merupakan suatu aspek penting dari Close – loop system (Gambar II.11)

Gambar II.11. Close – Loop MRP

Close – Loop MRP system yaitu sistem yang menggunakan umpan balik (feedback) dari suatu perencanaan dan pelaksanaannya dalam memperbaiki rencana yang diperlukan agar rencana-rencana yang dibuat tetap valid dan realistik. Dua konsep yang relevan terhadap close loop MRP adalah penggunaan tekhnik bottom-up replanning yang berusaha menyelesaikan masalah-masalah pada level yang lebih rendah dalam hirarki produk, dan tekhnik priority planning yang diterapkan pada scheduled orders untuk menjaga due dates sesuai dengan true dates of need.

Beberapa perubahan umum yang menyebabkan MRP mengeluarkan action messages adalah :

  1. MPS Revisions, kadang-kadang MPS di revisi dalam time fences, yang akan mempengaruhi kebutuhan disekitar waktu tersebut yang memberikan informasi kepada manajemen bahwa perubahan MPS akan menimbulkan biaya tambahan melalui pengembalian tindakan-tindakan luar biasa atau darurat.
  2. Inventory Corrections. Apabila ditemukan kesalahan-kesalahan dalam data unventory, seperti kehilangan karena menjadi usang, busuk, atau kecurian, maka data inventory akan di koreksi.
  3. Excessive scrap. Jika scrap aktual melebihi kuantitas yang diperkirakan, menyebabkan lebih sedikit material yang diselesaikan, sehingga kebutuhan pesanan tidak terpenuhi. Bila terjadi demikian perencana perlu meningkatkan ukuran scheduled receipt atau membuat new planned orders untuk memenuhi kebutuhan.
  4. Lot size changes. Perubahan lot-size yang barangkali disebabkan oleh perbaikan asumsi yang berkaitan dengan biaya penetapan pesanan dan biaya penyimpanan akan mempengaruhi MRP dalam menetapkan kuantitas pesanan yang direncanakan.
  5. Custumer order revisions. Perubahanperubahan pesanan pelanggan yang berkaitan dengan kuantitas, waktu penyerahan, akan mempengaruhi MRP. Kebanyakan perubahan yang diajukan pelanggan direfleksikan dalam MPS.
  6. Bottom -Up replanning, yaitu suatu proses penggunaan pagging data, untuk menyelesaikan kekurangan material, tanpa mengambil cara expediting. Pagging adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan kemampuan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor (gross requirement) untuk suatu bagian (part) setelah MRP dikembangkan.
  7. Revising Planning data, yaitu mencakup analisisi dan perubahan data perencanaan seperti lot – sizing, lead time, safety stock and /or safety lead time, dan scrap allowances.

Kesimpulan

Sistem produksi modern, antara lain yang disebut dengan sistem MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian yang dikembangkan dari perencanaan strategik bisnis dan melibatkan manajemen puncak dari perusahaan industri tersebut.

Perencanaan strategik bisnis mengendalikan keputusan manufacturing terutama yang terkait dengan manajemen produksi dan inventori. Didalam melakukan perencanaan produksi dan inventori perusahaan industri modern melakukan langkah-langkah utama, yaitu mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi, mengembangkan data tersebut, menentukan kapasitas produksi dan melakukan partnership meeting yang terutama membicarakan isu-isu penting/khusus.

Dari rencana produksi, yang mengacu kepada rencana permintaan dibuat rencana kebutuhan sumber daya, yang implementasinya tertuang dalam Penjadwalan Produksi Induk (Master Production Scheduling – MPS).

Aktivitas yang dilakukan dalam MPS seperti menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, merupakan perencana prioritas bagi industri modern dalam perencana kebutuhan material, karena dalam mendesain MPS faktor-faktor lingkungan manufacturing, struktur produk (BOM) horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan produk time fences, ikut menentukan proses penyusunannya, sehingga format tampilan MPS, merupakan masukan bagi penyusunan MRP.

MRP merupakan tekhnik yang sangat diperlukan dalam industri modern saat ini, sesuai dengan mottonya yaitu memproleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat pada waktu yang tepat. Dalam proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama, yaitu : MPS, Bill of Material (BOM), item master yang merupakan suatu file berisi informasi status tentang material serta kuantitas yang dibutuhkan, pesanan-pesanan /order dan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item tersebut dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand, di masa yang akan datang dan menghindarkan terjadinya stagnasi produksi karena menunggu bahan baku.material, sebab MRP memperhitungkan lead time, safety stock, danm memasukkan faktor serap yang yield dalam proses pembuatannya, juga memperhatikan /menganalisa isu-isu ekonomi pemerintah dan hukum dan analisa kompetitor yang ada.

Sistem MRP menghasilkan tiga jenis laporan, yang memberikan keapda perencana suatu metode yang efektif dan efisien dalam memprioritaskan item mana yang harus diperhatikan/ditindaklanjuti.

Out put dari MRP digunakan terutama oleh perencana-perencana dalam fungsi pengendalian produksi, pengendalian inventori atau pembelian, yang membentuk suatu jaringan kerjasama antara departemen-departemen tersebut dan akhirnya tercapai efisiensi, kualitas, daya saing yang tinggi dari out put produksi tersebut dan dapat dipertahankannya loyalitas pelanggan terhadap produk jadi yang mendatangkan profit bagi perusahaan.

Copyright © by Didik Setiawan

 

Sistem Produksi 2 (PRODUCTION AND INVENTORY MANAGEMENT)

Filed under: Kuliah — distians @ 1:24 pm

INTRODUKSI

· Perubahan wajah manfacturing secara significant telah terjadi pada TEKNOLOGI manufctur dan MANAJEMEN manufactur

· Pada Teknologi manufactur lahir :

– CNC (Computerized Numerical Control)

– FMS (Flexible Manufacturing System)

· Pada Manajemen manufactruing lahir MPC (Manufacturing Planning & Control) yang terdiri atas

– MRP (Material Requirement Planning)

– MRP Closed Loop

– MRP II (Manufacturing Resource Planning)

– OPT (Optimized Porduction Technology)

– JIT (Just In Time)

· Perubahan tidak saja terjadi pada formulasi, tapi juga pada integrasi horizontal/vertical

· Sukses MPC tergantung pada :

1. Good Planning

– Production Planning

– MPS (Master Production Schedule)

– MRP/CRP (Capacity Requirement Planning)

2. Good Execution

– Purchasing

– Shop Floor —– PAC (Production Activity Control)

—– MAC (Manufacturing Activity Control)

· Development pada Execution (SFC/Shop Floor Control) perlu penyesuaian dengan adanya :

– MRP – GROUP TECHNOLOGY

– JIT – FMS

– BARCODING – ROBOTIC

CAD/CAM

SISTEM PRODUKSI

1. DEFINISI PRODUCTION AND INVENTORY MANAGEMENT

· Suatu aktivitas yang meliputi design, operation dan control suatu sistem manufactur sampai dengan distribusi produk jadi.

· Adalah serangkaian rantai logistik yang meliputi :

– Tingkat retail

– Tingkat warehouse

– Tingkat manufacturing

Logistik

Adalah proses pengadaan bahan baku dimulai pengadaan, distribusi ke proses produksi, distribusi ke gudang sampai distribusi barang jadi ke konsumen.

2. FAKTOR PENENTU KEBERHASILAN PIM

– Kedekatan hubungan dengan orang

– Adanya sistem perencanaan dan pengendalian yang baik

3. RUANG LINGKUP PIM MELIPUTI :

– Supervision

– Production Planning

– Material Planning

– Scheduling

– Purchasing

– Inventory Control

4. KEBIJAKAN PIM DITENTUKAN OLEH :

– Strategi Product Positioning

– Strategi Process Positioning

– Strategi Pemilihan Teknologi

B. STRATEGI PRODUCT POSITIONING

· Adalah kebijakan yang dipilih suatu industri dalam pembuatan produk

· Ada 4 tipe industri dilihat dari Product Positioning :

– Make to Stock

– Make to Order

– Assemble to Order

– Engineer to Order

· Detrerminan dari strategi Product Positioning :

1. Manufacturing Lead Time

2. Interval Waktu Konsumen mau menunggu

3. Tingkat Customization yand Diinginkan Customer

If 1 < 2 ——— Make to Stock

1 > 2 ——– Make to Order

1. MAKE TO STOCK

Adalah tipe industri yang membuat produk akhir untuk disimpan

Kebutuhan konsumen diambil dari persediaan di gudang

Ciri-ciri Make to Stock :

– Standard Item, high volume

– Terus menerus dibuat, lalu disimpan

– Harga wajar

– Pengiriman dapat dilakukan segera

– Customer tidak mau menunggu

– Perlu adanya Safety Stock untuk mengatasi fluktuasi

Contoh : Coca Cola, gula, semen, baut.

2. MAKE TO ORDER

Adalah tipe industri yang membuat produk hanya untuk memenuhi pesanan

Ciri-ciri Make to Order :

– Inputnya bahan baku

– Biasanya untuk supply item dengan banyak jenis

– Harganya cukup mahal

– Lead time ditetapkan oleh konsumen/pesaing

– Perlu keahlian khusus

– Komponen bisa dibeli untuk persediaan

3. ASSEMBLE TO ORDER

Adalah tipe industri yangg membuat produk dengan cara assembling hanya untuk memenuhi pesanan

Ciri-ciri Assemble to Order :

– Inputnya komponen

– Untuk suply item dengan banyak jenis

– Harganya cukup mahal

– Lead time ditetapkan oleg konsumen

4. ENGINEER TO ORDER

Adalah tipe industri yang membuat produk untuk memenuhi pesanan khusus dimulai dari perancangan produksi sampai pengiriman produk.

Ciri-ciri Engineer to Order :

– Produk sangat spesifik

– Lead time panjnag

– Harganya mahal

Contoh : – Pesawat khusus

– Alat kontrol

C. STRATEGI PROCESS POSITIONING

· Adalah strategi yang dipilih suatu industri untuk menentukan jenis proses yang akan digunakan untuk menghasilkan produk.

· Type industri ditinjau dari strategi Process Design :

1. Flow Shop : – Continous Flow

– Dedicated Repetitive

– Batch Flow

– Mixed Model Repetitive Flow

2. Job Shop

3. Fixed Site/Project

· CONTINOUS FLOW

Untuk produk non-diskrit

Hanya untuk 1 macam produk; biasanya liquid, powder, metal

Contoh : minyak, baja, minuman

Karakteristik :

Fixed rate : tidak bisa diubah begitu saja

Fasilitas dirancang untuk untuk 1 macam produk

Tujuan : minimasi handling

Perubahan mesin sangat mahal, umur panjang

Pengadaan bahan baku harus kontinu

Harga produk bsa murah

Fixed Cost tinggi, Variable Cost rendah, Break Even Point (BEP) tinggi

· REPETITIVE DEDICATED

Untuk part diskrit

Untuk 1 macam produk dengan banyak variasi

Perubahan tidak memerlukan waktu set up

Contoh : – Sepatu merah/biru, dsb

– Kecap asin/manis, dsb

– Baju model pendek/panjang, dsb

Karakteristik seperti pada Continous Flow

· BATCH FLOW

Untuk part diskrit/non-diskrit

Untuk produk 1 macam dengan banyak variasi dengan urutan sama

Penggantian produk memerlukan waktu set up

Contoh : – Minuman : Coca Cola/Orange

– ABC : Kecap/Saus

– Obat : Obat Batuk/Antibiotik

Karakteristik :

Peralatan lebih general

Kurang efisien

Harus ada jadual untuk alat

Peralatan harus di-adjust dahulu sebelum dipakai untuk produk lain

· MIXED MODEL

Untuk part diskrit

Satu fasilitas tapi bisa untuk banyak jenis produk

Waktu set up hampir nol

Urutan pengerjaan berbeda

Misal : Model-1 di Work Stasion A – B – C

Model-2 di Work Stasion A – B – C – A – B – C

(Jadi produk model-2 perlu 2 unit out put dari A)

Contoh : baju 2 pita/5 pita

Karakteristik :

Peralatan termasuk general purpose

Pekerja lebih fleksibel karena banyak keahlian

Waktu set up < waktu pembuatan 1 unit

Kecepatan produksi = kecepatan permintaan dengan mengatur jumlah pekerja

· JOB SHOP

Produk diskrit, urutan dan ukuran berbeda

Lay out by process

Set up tinggi sehingga ongkos produksi tinggi

Keahlian pekerja dituntut tinggi

Mesin-mesin termasuk general purpose

Ukuran pesanan kesil (small batch)

Mampu menerima pesanan apapun

Contoh : BENGKEL : membuat prototype, jig, fixture

Karakteristik :

Fasilitas dirancang untuk membuat N macam produk yang berukuran pesanan kecil

Planning & Control ditentukan melalui flow line, sequence, priority, time, status, capacity, bottle neck

Beban tiap Work Station tidak seragam

WIP (Work in Process) tinggi karena antrian tinggi

Waktu pembuatan jauh lebih besar dari waktu operasi (karena waktu menunggu tinggi)

· FIXED SITE/PROJECT

Untuk proyek dimana sumber daya dibawa ke lokasi

Lay out : fixed/stationary

Punya batas waktu tertentu

Contoh : pembuatan kapal, konstruksi, telpon

Karakteristik :

Pekerja sangat ahli, independen

Bekerja atas dasar lembar kerja

Volume kecil

Sumber daya harus tersedia

KLASIFIKASI PROCES PRODUKSI

(Dihubungkan dengan product positioning)

PROCESS DESIGN

LAY OUT TYPE

STRESSING

PRODUCT POSITIONING

FLOW SHOP :

1. Continous

2. Dedicated Repetitive

3. Batch/intermitten

4. Mixed Model

by product

by product

by product

by product

produk

produk

produk

produk

Make to Stock (MTS)

Make to Order (MTO)

MTO/MTS

MTO/MTS/ATO

JOB SHOP

by process

proses

MTO

FIXED SITE

fixed

waktu

MTO

MANUFACTURING PLANNING & CONTROL (MPC)

· Secara spesifik PIM sering disebut MPC

MPC SYSTEM

À Kegiatan manufactur yang dimulai dari perencanaan produksi sampai eksekusi

À Perkembangan komputer menyebabkan MPC System dilaksanakan secara komputerisasi

À Dengan komputer MPC System bisa diperluas

À MPC System + Feedback + Capacity Planning = MRP System (MRP Closed Loop)

À MRP System + Business Planning + Performance Measurement = MRP II (Manufacturing Resources Planning)

BUSINESS PLANNING

À Biasanya dinyatakan dalam dollar

À Berisi rencana pendanaan, pembiayaan dan keuangan perusahaan

À Sebagai dasar untuk membuat rencana pemasaran

MARKETING PLANNING

À Rencana tentang produk yang akan dibuat, penjualan, dan pemasaran

À Sebagai dasar untuk membuat Production Planning

PRODUCTION PLANNING

À Rencana tentang berapa yang akan dibuat pada tiap periode

À Dinyatakan dalam satuan Agregat

À Dibuat berdasarkan Marketing Planning

À Diturunkan ke MPS

À Divalidasi dengan Resource Planning

MASTER PRODUCTION SCHEDULING

À Rencana berapa end item yang harus dibuat pada tiap periode selama 1 sampai 5 tahun

À End item adalah produk akhir

À Merupakan dekomposisi dari Production Planning

À Diturunkan menjadi Material Requirement Planning (MRP)

À Divalidasi dengan Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

RESOURCE PLANNING

À Rencana kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi Porduction Plan

À Dapat dinyatakan dalam jam-orang atau jam-mesin

À Merupakan bahan pertimbangan untuk ekspansi orang, mesin, pabrik dll

À Ditetapkan berdasarkan kapasitas tersedia

À Jika kapasitas tersedia tidak mencukupi, maka Porduction Plan diubah sehingga secara otomatis Business Plan berubah

ROUGH CUT CAPACITY PLANNING

À Rencana untuk menentukan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi MPS

À Hasilnya berupa jenis orang/mesin yang diperlukan untuk tiap work centre pada setiap periode

À Merupakan bahan pertimbangan untuk penambahan tool atau sub kontrak

DEMAND MANAGEMENT

À Aktivitas memprediksi kebutuhan dimasa datatng dikaitkan dengan kapasitas

À Terdiri dari aktivitas Forcasting, distribution requirement planning, order entry, shipment, dan service part requirement.

À Sebagai dasar untuk menentukan Marketing, Purchasing, MPS Planning

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

À Menetapkan rencana kebutuhan material untuk melaksanakan MPS

À Output MRP adalah Purchasing dan PAC (Production Activity Control)

À MRP menghasilkan rencana pembelian meliputi jumlah, due date, release date

À Input MRP adalah MPS, Bill of Material dan Inventory Status

À Merupakan dasar untuk purshasing dan Production Activity Control (atau Shop Floor Control)

À Divalidasi dengan Capacity Requirement Planning

CAPACITY REQUIREMENT PLANNING

Rencana kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk merealisasikan MPS di tiap periode dan tiap mesin

Inputnya MRP dan Routing

CRP lebih teliti dan rinci daripada RCCP karena dari Planned Order

Jika kapasitas tidak tersedia bisa ditambah dengan over time, merubah routing, dll

Jika tidak tercapai, MPS harus diubah

PRODUCTION ACTIVITY CONTROL (PAC)

À Sering disebut dengan Shop Floor Control (SFC)

À Aktivitas membuat produk setelah barang dibeli

À PAC terdiri dari aktivitas menentukan awal-akhir suatu job (operation scheduling) berdasarkan sequence kedatangan job, lalu membebankan job ke work station, expedisikan job yang terlambat dan pelaporan

À Hasil laporan akan meruupakan feed back bagi MPS

PURCHASING

À Merupakan aktivitas memilih vendor, membuat order pembelian, menjadualkan vendor sampai mengejar vendor

À Merupakan dasar PAC

PERFORMANCE MEASUREMENT

À Evaluasi sistem MPC untuk melihat seberapa jauh hasil yang diperoleh dengan rencana yang telah ditetapkan

À Sebagai bahan evaluasi pencapaian Business Planning

KARAKTERISTIK KEBERHASILAN SYSTEM

Ditentukan oleh adanya :

À Hirarki yang terstruktur

À Feed back

À Komputer

À Database tunggal

À Integrasi

À Mampu memperbaiki respons

À Transparan

À Ketelitian

TEKNOLOGI BARU MANUFACTURING DAPAT DIKELOMPOKKAN MENJADI 2, YAITU :

1. Otomasi aktivitas proses produksi, seperti penggunaan CAD (Computer Aided Design), CAM (Computer Aided Manufacturing), Robotic, FMS (Flexible Manufacturing System).

2. Komputerisasi Perencanaan dan pengendalian produksi. Perkembangan teknologi ini akan berhubungan dengan CIM.

BILL OF MATERIAL (BOM)

À Adalah daftar (list) dari bahan, material atau komponen yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur atau membuat produk akhir

À Jaringan yang menggunakan hubungan INDUK – KOMPONEN

À Dibutuhkan sebagai input dalam perencanaan dan pengendalian aktivitas produksi

À Ketelitiannya sangat krusial/penting sekali

PENGGUNAAN

1. Engineering

@ Dibuat sebagai bagian dari perancangan proses produksi

@ Digunakan untuk menentukan item-item mana saja yang harus dibeli atau dibuat sendiri

2. PPC

Digabung dengan MPS (Master Production Schedul/Jadual Induk Produksi) digunakan untuk menentukan item-item dalam daftar pembelian dan order produksi yang harus dilepas.

3. Accounting

Digunakan dalam menghitung biaya produksi dan harga jual

PENOMORAN KOMPONEN

Setiap komponen harus memiliki identifikasi unik/khusus yang hanya mengidentifikasikan satu komponen yang disebut PART NUMBER atau ITEM NUMBER.

Penentuan Part Number dapat dilakukan dengan 3 cara :

1. RANDOM

Nomor yang digunakan hanya sebagai pengenal/identifier dan bukan sebagai penjelas (descriptor) —— tidak menjelaskan ebih jauh mengenai suatu komponen

Contoh : 28997 (angka random) untuk Upper Barrel Clip

2. SIGNIFICANT

Adalah nomor yang dapat juga menjelaskan informasi khusus mengenai item/komponen tertentu, seperti sumber material (source), bahan, bentuk dan deskripsi.

Contoh :

Part Number : 37-1-3-16-432

Jenis Item : 37 = ink cartridge

Tipe/jenis : 1 = screw-in type

Tipe ujung : 3 = fine line

Warna : 16 = blue

Panjang : 423 = 4,5 inches

Harus dirubah jika komponen tersebut karakteristiknya dirubah atau ingin ditambahkan variabel lain.

3. SEMISINIFICANT

Beberapa digit pertama menjelaskan mengenai komponen tersebut, sementara digit berikutnya berupa angka random.

Contoh :

Part Number : 37-7213

Jenis Item : 37 = ink cartridge

Empat Digit : 7213 = angka random

KONSEP INDUK-KOMPONEN

À KOMPONEN adalah objek/bagian yang dirakitkan yang secara bersama-sama untuk membuat INDUK (PARENT).

À Suatu komponen akan menjadi Induk (Parent) bagi objek yang menjadi pembentuknya

À Data penting untuk keakuratan hubungan Induk-Komponen :

1. Part Number Induk (Parent)

2. Part Number Komponen

3. Jumlah/kuantitas komponen yang dibutuhkan untuk membentuk sebuah Induk (Parent)

4. Scrap Factor

BOM LEVELS

À Dimulai dengan Level 0 untuk produk akhir

À Komponen pembentuk produk akhir ditempatkan pada Level 1 dan seterusnya sehingga membentuk sebuah hirarki yang disebut STRUKTUR PRODUK.

1. SINGLE LEVEL BOM

Menggambarkan hubungan sebuah induk dengan satu level komponen-komponen pembentuknya

2. MULTI LEVEL BOM

Menggambarkan struktur produk yang lengkap dari level 0 (produk akhir) sampai level paling bawah.

Komponen yang sama dapat digunakan pada level yang berbeda.

EXPLOSION dan IMPLOSION

EXPLOSION

À Adalah BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai komponen pada level paling bawah

À Adalah BOM yang menunjukkan komponen-komponen yang membentuk suatu induk dari level paling atas sampai level terbawah

À SINGLE LEVEL EXPLOSION sama dengan SINGLE LEVEL BOM

À INDENTED BOM EXPLOSION adalah MULTILEVEL BOM yang dilengkapi informasi Level setiap komponen

À SUMMERIZED EXPLOSION adalah MULTILEVEL BOM yang dilengkapi jumlah total setiap komponen yang dibutuhkan

IMPLOSION

À Adalah BOM yang menunjukkan urutan Komponen-Induk

À Untuk mengetahui suatu Part Number menjadi komponen dari induk yang mana saja (kebalikan dari proses Explosion)

À Digunakan oleh engineer untuk melihat pengaruh perubahan rancangan komponen terhadap induk-induknya

JENIS-JENIS BILL

1. PHANTOM BILL

§ Untuk material yang tidak untuk disimpan/hanya lewat saja

§ Tidak pernah dibuat Planned Ordernya (Order Release dan Order Completion)

§ Lead Time = 0

§ Lot Size = Lot for lot

§ Contoh : menjual Pencil dengan logo yang berbeda

§ Phantom tanpa stock :

j MRP logic akan melewatkan phantom item

j MRP logic dari induk langsung ke komponennya

SHOP FLOOR CONTROL

A. PENGANTAR

n Adalah aktivitas untuk melaksanakan segala rencana yang dibuat

n Merupakan sub sistem dari MPC seperti Rencana Produksi dan MRP

n Merupakan akhir dari MPC/MRP system

n Dipakai dimana ada proses transformasi

n Terasa pentingnya jika beban melebihi kapasitas

n Bertujuan untuk mengatur aliran material agar MPS terlaksana dengan mengutamakan efisiensi material, buruh tool, dan waktu mesin

n SFC dimulai setelah Order Release

n SFC disebut juga :

Job shop control

Manufacturing Activity Control

Production Activity Control

n Tipe SFC yang sesuai tergantung dari :

Process Positioning Strategy

Operating Environment

Pengambil keputusan

B. DEFINISI SFC

n Adalah aktifitas yang bertanggung jawab untuk melaksanakan rencana tahap sebelumnya dengan membuat jadual yang lebih rinci (dalam jangka pendek), memonitor dan melapor

n Dalam arti luas :

Aktifitas merencanakan (jangka pendek), memonitor, mengendalikan, menekan lead time, antrian, dan penyesuaian

n Dalam arti sempit :

Aktifitas memonitor pelaksanaan dan memberi feed back

n Dalam arti tindakan :

Aktifitas dispatching dan reporting

C. PRINSIP DALAM MERANCANG SFC

1. Prinsip Design SFC

a. Umum

Ø Universal tapi fleksibel

Ø Dirancang agar manusia merupakan bagian terpenting dari sistem

Ø Tiap orang mempunyai peran

b. External

Ø Sejalan dengan sistem lain, bisa menerima dan memberi informasi/feedback ke MPC

Ø SFC = mesin untuk menjalankan perusahaan

Ø Harus integrated, ada interaksi dengan sistem lain

c. Internal

Ø Ada due date; due date merupakan yang terpenting dalam SFC

Ø Ada lead time

Ø Data valid dan akurat

2. Prinsip Operasional

a. Umum

Ø SFC sangat kompleks

Ø Jika ada masalah dengan material/kapasitas jangan direlease

b. Order Release

Ø Adalah aktifitas utma dalam SFC

Ø Ukuran SFC yang baik adalah yang menghasilkan :

Order release on time

Rate konsisten dengan kapasitas

Tiap order sudah Ok

Order yang bermasalah ditunda

c. Dispatching

Ø Tidak ada teori yang terbaik, tergantung dari shop load, capacity, layout, kriteria, dan kompleksitas

Ø Dispatching ok jika prinsip order release diikuti

Ø Perlu ada prioritas dalam loading

d. Feedback

Ø Mampu bereaksi terhadap perubahan yang kecil

Ø Hindarkan expediting

Ø Expediting merupakan indikasi adanya :

order > kapasitas

material shortage

operator unskilled

maintenance kurang memadai

e. Queue Control

Ø Minimasi antrial di setiap work station

Ø Kendalikan flow of order ke line

f. Aktifitas SFC meliputi :

Ø Order release

Ø Dispatching

Ø Sequencing

Ø Scheduling

Ø Reporting

g. Order Release

Ø Merupakan aktivitas yang dilakukan sebelum suatu order dilepas ke shop floor mulai dari dokumentasi sampai produksi

Ø Informasi yang dibutuhkan untuk order release :

Identifikasi order

Routing

Time standar

Kebutuhan material telah dipenuhi

Laporan, due date, kondisi material

Ø Pemeriksaan material siap agar bahan yang dibutuhkan tersedia

Ø Evaluasi kapasitas

Ø Load leveling

h. Dispatching

Ø Adalah upaya agar kebutuhan tersedia

Ø Aktivitas utama dispatching adalah order sequencing, schedul maintenance, schedul, down time, dan utilisasi

i. Dispatchlist

Ø Adalah daftar order yang harus dikerjakan disetiap work station dengan urutan tertentu

j. Sequencing

Ø Proses menentukan urutan job yang akan diproses ditiap fasilitas denfgan metode tertentu terhadap sumber daya mesin, tool, material

Ø Aktivitas sequencing : PRIORITY RULE : EDD, SPT, EODD, EOST

k. Scheduling

Ø Penentuan saat dimulai dan berakhirnya suatu order

Ø Feedback merupakan bagian penting dalam SPC

l. Order disposition

Ø Aktivitas mengeluarkan order dari sistem, jika terjadi order habis, dan scrapt

September 26, 2007

Tugas PTLF

Filed under: Kuliah — distians @ 1:09 pm

1). Bill of Material

Suatu produk yang akan diproduksi menjadi barang jadi, pasti melalui beberapa tahapan proses dan terdiri dari beberapa komponen yang nantinya akan diolah menjadi barang jadi tersebut. Selain proses yang baik, pengadaan material yang baik juga menentukan terpenuhinya target produksi yang sesuai dengan yang direncanakan. Sebagai contoh, suatu produk membutuhkan beberapa material dan komponen seperti yang telah direncanakan, apabila salah satu saja material atau komponen yang dibutuhkan ternyata tidak tersedia, maka produk tersebut tidak akan dapat diproses menjadi barang jadi. Secara garis besar, Bill of Material berhubungan dengan rancangan layout. Sebelum membuat rancangan layout, kita harus mempertimbangkan material apa saja yang dibutuhkan, sehingga kita dapat membuat layout yang tepat dan seoptimal mungkin.

2). Assembly Charts

Untuk melengkapi dan mempermudah dalam memproduksi suatu barang, kita dapat menggunakan assembly charts. Dengan assembly charts, kita dapat mengetahui bagaimana komponen penyusun diproduksi dan dirakit di tempat berbeda dengan tahap yang berbeda pula, sehingga dapat menjadi barang jadi di tahap akhir. Assembly chart juga untuk mengetahui aliran bahan material dalam sebuah pabrik, sehingga mengetahui dapat mengetahui analisis lay out yang menggunakan bervariasi diagram dan chart. Assembly chart juga digunakan dalam penyusunan jadwal aktivitas produksi. Jika waktu yang telah ditentukan untuk penyelesaian produk akhir dan waktu yang dibutuhkan untuk proses manufaktur sebuah komponen telah dapat diketahui, analisis dapat dikerjakan dari waktu yang telah ditentukan untuk menyelesaikan produk ketika permintaan untuk produksi harus segera dilakukan untuk setiap komponen. Permintaan produksi akan dilakukan sampai komponen diterima.

3). Engineering Drawing

Engineering drawing digunakan untuk mendampingi proses manufaktur atau proses insinyur teknik untuk menyelesaikan proses yang dibutuhkan untuk proses manufaktur produk.. Gambar ini juga memberikan beberapa tanbahan informasi mengenai operasi yang beraneka ragam. Informasi mengenai produk yang akan dibuat ini meliputi toleransi special, material yang digunakan, kemampuan fungsi minimum dari produk akhir, Penyediaan material yang akan digunakan, ukuran dan dimensi produk yang akan dibuat dsb. Sebagai contoh, apabila kita akan membuat meja, maka kita akan menentukan dimensi dan ukuran yang sesuai, material yang berupa kayu berkualitas yang akan dibuat menjadi meja danmenentukan fungsi dari meja yang dibuat untuk keperluan apa sesuai bentuk, ukuran, dan material yang digunakan. Intinya, dengan engineering drawing, produk yang akan dibuat akan sesuai dengan konsep dan rencana yang diinginkan sesuai dengan gambar dari produk yang telah ditentukan tersebut.

4). Route Sheet

Sebuah route sheet menunjukan secara detail mengenai operasi yang dibutuhkan untuk sebuah bagian dalam sebuah produksi. Hal ini memungkinkan juga untuk mengatur waktu untuk setiap operasi dari setiap mesin.

Sistem Produksi

Filed under: Kuliah — distians @ 12:58 pm


Sistem adalah satu kumpulan komponen yang saling berintegrasi untuk menjalankan suatu aktivitas atau suatu proses yang dimulai dari input sampai output, input dalam hal ini meliputi bahan baku yang nantinya akan mengalami proses produksi sehingga akan menghasilkan suatu output berupa produk jadi.

Produksi adalah suatu kegiatan yang mengolah bahan baku atau bahan belum jadi menjadi barang jadi.

Sistem Produksi adalah suatu gabungan dari komponen-komponen yang saling berhubungan dan saling mendukung untuk melaksanakan proses produksi dalam suatu perusahaan.

Overview of Production System

Customer

Produsen adalah pembuat produk dan konsumen adalah pengguna produk.. Perusahaan atau produsen akan melakukan Market Information (Informasi Pasar). Informasi Pasar akan sangat penting untuk suatu perusahaan karena dengan ini perusahaan akan menciptakan produk yang akan dibutuhkan konsumen. Perusahaan juga akan mencari informasi barang apa saja yang sekarang lebih dibutuhkan oleh konsumen sehingga perusahaan dapat melakukan informasi pasar dan peramalan dengan tepat.

Customer sales & Forecasts

Perusahaan akan melakukan suatu aktivitas berupa peramalan yang bertujuan untuk memperkirakan besarnya permintaan konsumen terhadap produk yang nantinya akan dijual kepada konsumen. Peramalan dilakukan agar perusahaan dapat mengetahui berapa kira-kira besar permintaan akan produk yang akan dibuat.

Finance

Keuangan perusahaan haruslah tercatat dengan rapi dan teliti karena keuangan perusahaan akan digunakan untuk proses produksi, pengembangan perusahaan, gaji,modal, biaya bahan baku, biaya sewa, pengembangan dan pengendalian kualitas, biaya distribusi, biaya produksi dan anggaran lain. Dari semua jalannya proses produksi dan sistem produksi akan menggunakan keuangan perusahaan. Perusahaan harus dapat mengelola keuangan perusahaan dengan baik agar dapat keuntungan yang diperoleh maksimal dengan meminimalkan pengeluaran perusahaan.

Design Engineering

Dalam suatu perusahaan perancangan suatu produk sangatlah penting untuk dilakukan. Produk dirancang dengan suatu teknik yang sesuai dengan permintaan pasar. Dalam perancangan, produk akan dibuat dengan kesesuaian atau spesifikasi produk yang menarik dengan pengembangan yang optimal dan kualitas yang terjamin sehingga menghasilkan produk dengan reliabilitas produk, kemampuan pelayanan, ketangguhan dan kesesuaian manfaat produk dalam kebutuhan konsumen. Tujuan teknik perancangan adalah mengurangi biaya produksi dengan tetap menjaga fungsi dan kualitas yang diinginkan dengan mengoptimalkan rancangan suatu produk hingga pabrikasi dengan standard mutu dan spesifikasi serta kualitas baik.

Research & Development

Research terhadap sebuah produk yang akan diproduksi adalah salah satu faktor menentukan kualitas produk. Produk akan diteliti dan dikembangkan sebelum sampai ke konsumen. Proses ini meliputi perancangan, pengujian dan perancangan kembali untuk menentukan produk baru. Penggunaan material yang baik juga akan menentukan terjaminnya kualitas suatu produk. Suatu produk akan dikatakan berkualitas apabila memiliki spesifikasi dan mutu yang standard.

Production Planning Control (PPC)

Perencanaan pengendalian produksi meliputi proses perakitan dari bahan-bahan, mesin-mesin dan peralatan lain serta modal yang diperlukan untuk memproduksi dalam periode tertentu yang selanjutnya dilakukan proses penyimpanan sampai proses produksi. PPC megatur aliran material dari proses produksi mulai bahan mentah sampai produk jadi bahkan sampai produk diterima konsumen. Dengan melakukan PPC yang optimal perusahaan akan mendapatkan keuntungan maksimal serta menguasai pasar tertentu.

Inventory Control

Inventory control adalah unsur penting dalam operesional perusahaan dan secara terus-menerus diperoleh, diubah dan nantinya akan dijual lagi. Perusahaan harus dapat mengendalikan biaya inventory karena biaya ini memakan 40-50% biaya produksi. Biaya inventory harus diminimalkan sehingga perusahaan mendapat keuntungan yang maksimal dari produksi.

Purchasing & Procurement

Pembelian terhadap bahan baku dan mesin harus disesuaikan terhadap permintaan produk yang dibuat. Dalam hal ini dibuat daftar permintaan bahan baku dan mesin sehingga biaya tetap terkontrol. Vendor (pemasok barang dan mesin) akan mengirim barang dan mesin sesuai dengan permintaan perusahaan.

Manufacturing System

Sistem yang melakukan konversi bahan mentah menjadi barang jadi sesuai dengan desain produk didasarkan pada keinginan konsumen sehingga terjadi pertambahan nilai yang lebih tinggi dengan bahan mentah menjadi barang jadi atau setengah jadi.

Inspection Quality Control

Inspection Quality Control adalah Suatu usaha untuk memastikan apakah hubungan komponen dalam hal mutu dapat terjamin, untuk mempertahankan kualitas dari produk yang dihasilkan agar sesuai dengan spesifikasi dan standard mutu produk yang ditetapkan. IQC dilakukan setelah produk selesai dibuat atau di produksi.

Distribution

Distribusi adalah suatu penyaluran barang dari produsen ke konsumen. Penyaluran akan produk dilakukan setelah proses produksi dan pengendalian kualitas terhadap produk selesai. Biaya distribusi meliputi biaya angkut(transport), biaya pergudangan bila dibutuhkan penyimpanan barang terlebih dahulu. Biasanya biaya biaya diatas sangat diminimalisir supaya biaya produksi tidak tinggi atau dengan kata lain perusahaan dapat mendapat keuntungan yang maksimal.

Perusahaan akan mendapatkan keuntungan maksimal bila perusahaan dapat melaksanakan siklus diatas secara baik.

RUANG LINGKUP CUSTOMER RELATIONSHIP MANAGEMENT

Filed under: Kuliah — distians @ 12:56 pm

Pemasaran dan Pemenuhannya

Pemasaran langsung dan pemenuhan pekerjaan seperti layaknya satu atau dua hal yang mendukung perang terhadap harga. Fungsi pemasaran adalah secara kritis mampu mendorong organisasi untuk berkembang lebih baik lagi.

  1. Pelayanan Pelanggan dan Dukungannya

Aplikasi ini secara khusus memberikan ijin kepada staff meja bantuan untuk:

    • Memferifikasi level dukungan dari pelanggan yang telah diterima perusahaan
    • Membuka tiket yang bermasalah
    • Memberikan tugas yang diperlukan untuk memecahkan suatu permasalahan yang timbul dalam suatu kelompok kerja berganda
    • Memonitor atau mengawasi perjanjian level pelayanan
    • Membuat sejarah kecelakaan secara permanen
    • Menangkap biaya yang mampu mendukung untuk ongkos kembali
  1. Tagihan Pelanggan

Dengan menyadiakan pemeliharaan pelanggan yang interaktif melalui penggunaan fasilitas web dan rekening, perusahaan dapat memimpin untuk menurunkan biaya pemeliharaan pelanggan sampai kurang lebih mencapai prosentase 50%, dimana 40% dari keseluruhan panggilan sangat berhubungan erat dengan review pelanggan terhadap rekening yang ada.

  1. Loyalitas dan Program Meningkatkan Ingatan Pembeli

Meningkatkan ingatan pembeli berarti bahwa konsumen atau pelanggan dapat berhubungan bisnis dengan perusahaan secara terus menerus dan akhirnya menjadi pelanggan yang setia bagi perusahaan. Untuk mendukung infrastruktur CRM bekerja lebih efektif, hal tersebut haruslah mencakup:

    • Kepuasan pelanggan
    • Kontak informasi dengan pelanggan
    • Proses bisnis sampai akhir
    • Perusahaan yang diperpanjang atau partner perusahaan

Kesatuan dalam Memberikan Kepuasan bagi Pelanggan

Adanya kemampuan untuk mengakses, mengatur, dan memproses seluruh kemampuan untuk memberikan kepuasan batin bagi pelanggannya.

Menyatukan antara Informasi dan Hubungan dengan Pelanggan

Manajemen membangun hubungan yang istimewa dengan pelanggan berarti bahwa tidak melakukan penekanan atau paksaan terhadap pelanggan. Menangkap dan membagikan interaksi ini diantara sebuah organisasi harus menjadi prioritas utama.

Mempersatukan Proses Bisnis Keseluruhan

Merestrukturisasi kekuatan harus di fokuskan secara lebih mendalam mengenai proses mengidentifikasikan solusi dan jalan keluar untuk mengantisipasi kebutuhan pelanggan tertentu dan sedikit banyak mampu memecahkan seluruh permasalahan dalam proses internal organisasi.

Mempersatukan Perpanjangan Perusahaan : Memberikan Pemeliharaan Pelanggan

Menyediakan pelayanan yang baik dan memuaskan kepada seluruh pelanggannya diharapkan akan dapat menjamin loyalitas pelanggan.

Kesatuan Sistem : Integrasi Aplikasi Pelanggan

Untuk sebuah perusahaan yang mempunyai tatanan CRM yang menyediakan kemungkinan keuntungan terbanyak, terdapat empat jenis teknologi utama yang harus mampu bekerja secara bersama-sama;

  • Sistem yang legal

Dimana integrasi utamanya perlu mempergunakan peralatan sebagai perangkat penghubung.

  • Integrasi antara komputer dan telepon atau Computer Telephony Integration (CTI)

CTI memungkinkan sebuah perusahaan untuk mengaplikasikan seluruh komponen yang dimiliki perusahaan dalam proses mengatur panggilan yang masuk.

  • Gudang Data

Diperlukan utuk menguraikan data dari sistem transaksi dan kemudian membuat struktur bagi informasi tersebut sehingga data tersebut dapat dianalisa secara lebih terperinci.

  • Teknologi Pendukung Keputusan

Mempergunakan analisis yang diputar balikkan dan peralatan pemodelan yang dipergunakan untuk membantu perusahaan dalam membuat keputusan untuk mengetahui kebutuhan dan keinginan pelanggan.

Trend Tentang Generasi CRM masa mendatang

Untuk mengetahui bahwa program CRM tidak dapat bekerja sendiri tanpa didukung oleh adanya tatanan infrastruktur yang baik dan memadai.

Integrasi Pengalamanan Multichannel

Munculnya call center sebagai point kontak konsumen dengan tujuan berganda.

Kunci kesuksesan oleh aplikasi CRM dan aplikasi penyedia pelayanan (ASPs):

  • Meningkatkan kecepatan dari peluncuran dan realisasi keuntungan
  • Memungkinkan seluruh proyek terhindar dari faktor resiko
  • Tingkat komitmen keuangan yang melebihi waktu kerja

Peta Perjalanan Bagi Seorang Manajer

  1. Melibatkan Manajer puncak
  2. Menemukan visi dari integrasi program CRM
  3. Membangun strategi CRM dan spesifikasi dari objektive yang akan dicapai
  4. Memahami Pelanggan
  5. Melakukan Review tentang perubahan budaya yang perlu diperhitungkan
  6. Mengembangkan kasus bisnis
  7. Evaluasi tingkat kesiapan perusahaan
  8. Menghitung aplikasi yang sesuai dan difokuskan pada kemudahan untuk melakukan aktivitas bisnis
  9. Identifikasi dan dapat memenangkan konsumen
  10. Letakkan kepemilihan proyek ditangan seorang manajer sampai akhir proyek
  11. Implementasi sesuai tingkatan
  12. Jadilah lebih pasti untuk dapat mengkreasikan lingkungan CRM secara lebih dekat
  13. Ciptakan sebuah pengukuran tujuan yang konkret

Perbedaan Enterprise Resoucce Planning (ERP) dengan Customer Relationship Management.

Dari sisi teknologinya, CRM merupakan fase ketiga setelah ERP. Dimana ERP adalah sebuah teknologi untuk mengubah data menjadi informasi dan mengintegrasikan penuh seluruh departemen yang ada dalam perusahaan. Fokusnya meningkatkan efisiensi secara internal. Sedangkan CRM adalah strategi bisnis dalam suatu perusahaan yang memanfaatkan kelebihan-kelebihan ERP untuk diterapkan kepada customers, dimana seluruh karyawan perusahaan yang terlibat dalam pelayanan terhadap customers diberikan akses informasi penuh.Fokusnya efektifitas secara eksternal.

Elemen-elemen Yang Ada di Customer Relationship Management :

  1. Gudang Data
  2. Tersedianya ERP untuk back office
  3. Infrastruktur yang terintregrasi dalam perusahaan
  4. Adanya teknologi call center
  5. Jaringan komunikasi untuk interaksi customers melalui Internet
  6. Media tradisional untuk face to face antara penjual dan pembeli
  7. Jalur pelayanan untuk pelanggan melakukan komunikasi atau klaim

Keuntungan Yang Dapat Diperoleh:

  1. Perusahaan tersebut mampu memberikan respon yang lebih cepat dan baik kepada customernya
  2. Meningkatkan efisiensi melalui otomatisasi
  3. Melakukan profiling terhadap pelanggan untuk dapat lebih mengenal perilaku konsumen tersebut
  4. Menggunakan feedback dari konsumen untuk mengidentifikasikan peluang-peluang pemasaran baru
  5. Mendapatkan informasi yang dapat dibagi (shared) dengan partner-partner bisnis perusahaan tersebut

Older Posts »

Buat situs web atau blog gratis di WordPress.com.